注射压缩成型聚碳酸酯制品的低温拉伸力学性能

以聚碳酸酯为材料,利用自行设计带有压缩功能的模具,采用常规注塑成型(IM)和注射压缩成型方法(ICM)对比研究制品在常温和低温环境下的拉伸力学性能;基于单因素实验方法,研究熔体温度、模具温度、模板压缩距离、延迟时间和压缩力对ICM制品残余应力和低温拉伸性能的影响规律。结果表明:在相同的环境温度下,ICM制品较IM制品有较大的屈服应力和弹性模量;低温环境下样品的拉伸性能有所提升,并在-40℃附近出现了聚碳酸酯分子的次级玻璃化转变;残余应力是影响ICM制品低温拉伸性能的主要因素,较高的熔体温度、模具温度、模板压缩距离,以及较短的延迟时间,较小的压缩力会减小ICM制品的残余应力,提高制品的低温拉伸性能。     

聚碳酸酯的注射成型工艺

分析了聚碳酸酯的注射成型工艺特性，讨论了影响聚碳酸酯制品质量的工艺因素，包括模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理等。总结了聚碳酸酯注射成型制品常见的缺陷及解决措施。     

薄壁塑件注射压缩成型热残余应力仿真研究

使用Moldflow MPI/Injection-compression模块对薄壁塑件顺序注射压缩成型工艺进行了仿真,采用单因素试验研究了熔体温度、模具温度、延迟时间、压缩距离、压缩速度、压缩压力和保压压力对脱模后热残余应力的影响。仿真结果表明,顺序注射压缩成型薄壁制件热残余应力分布规律与常规注射成型相似,但是前者热残余应力较小且沿流动方向更为均匀;热残余应力随熔体温度、模具温度、压缩距离、压缩速度的增加而减小,随延迟时间和保压压力的增加而增大;压缩压力大于熔体流动阻力后,继续增大压缩力对热残余应力无影响。     

光盘级聚碳酸酯及其注射成型工艺

介绍了光盘级聚碳酸酯的牌号,性能,市场及发展,分析了影响其注射成型的工艺因素,讨论了ＤＶＤ及ＰＣ树脂的要求,提出了成型工艺控制要点,质量要求和缺陷解决措施。     

工艺条件对夹芯注射制品残余应力的影响

采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块，对ABS／PS夹芯注射成型过程进行动态模拟分析，以揭示工艺参数对夹芯注射成型过程中残余应力影响的规律。结果发现：在各种成型工艺参数中，保压条件对残余应力影响较为突出，模温条件对残余应力影响次之；最大残余应力主要分布在浇口位置和芯层最厚处，芯层前缘处残余应力次之，壳层最厚处残余应力最小。     

工艺条件对夹芯注射制品残余应力的影响

采用Moldflow公司MPI软件中的Co—injection分析模块，对ABS／PS夹芯注射成型过程进行动态模拟分析，以揭示工艺参数对夹芯注射成型过程中残余应力影响的规律。结果发现：在各种成型工艺参数中，保压条件对残余应力影响较为突出，模温条件对残余应力影响次之；最大残余应力主要分布在浇口位置和芯层最厚处，芯层前缘处残余应力次之，壳层最厚处残余应力最小。     

注射压缩成型和注射成型平板的光学性能对比研究

研究了注射成型和注射压缩成型平板的光学性能特点,然后对两者光学性能的差异进行了分析.结果表明,注射成型平板的光学畸变和角偏差大,与其残余应力大且分布范围宽有关;而注射压缩成型平板的残余应力相对较小且分布范围较窄,型腔压力分布更为均匀,从而成型平板具有更低的光学畸变和角偏差.     

聚碳酸酯的注射成型特点

介绍了聚碳酸酯(PC)注射成型的工艺特点,着重分析了PC注射成型前的注意事项及成型工艺条件(温度、压力、时间)的正确选择。     

聚碳酸酯注射成型收缩率的研究

研究了熔体流动性，分子取向，填料等因素对聚碳酸酯（PC）成型收缩率的影响。研究结果表明，PC的尺寸稳定性较好，收缩率为0.3%-0.8%，流动性好的PC比流动性好的PC比流动性差的收缩率大；平行于流动方向的收缩率比垂直于流动方向的大；填料（如玻璃纤维）的加入，会使PC制品的成型收缩率大大降低。并且成型收缩率的波动也大大减小。     

注射成型工艺与塑件流动残余应力的函数关系研究

在塑料尺注射成型工艺参数优化的基础上,建立了塑件的注射成型工艺参数与流动残余应力的函数关系。借助回归分析方法,建立了工艺参数与流动残余应力的显式函数关系。采用人工神经网络方法,建立了工艺参数与流动残余应力的隐式函数关系。最后采用模拟退火算法,对借助回归分析方法建立的显式函数关系进行了工艺参数的优化分析,并与正交优化结果比较,验证其合理性。建立的两种函数关系对研究工艺参数与流动残余应力的影响,预测塑件的流动残余应力具有重要意义。     

注塑参数对聚碳酸酯成型收缩率的影响研究

研究了注塑参数对聚碳酸酯(PC)成型收缩率的影响，从理论上探讨了注塑参数—制品结构—收缩率之间的关系。试验结果表明，对PC成型收缩率影响最大的注塑参数是料温，其次是模具温度、注塑压力和注射速率，而保压时间、冷却时间、预塑速率在实验范围内对PC成型收缩率影响较小。     

聚碳酸酯厚壁制品的注射成型

通过分析聚碳酸酯的工艺特性,针对特定的厚壁注塑制品,在材料的选择上要考虑熔体流动速率、含水量等;在设备的选择上要考虑螺杆形式、压缩比、长径比等方面;在模具的设计上要考虑采用的浇口形式、大小、脱模斜度、排气、模具预热及冷却等;在注塑工艺上可通过调整料筒温度、注射压力、速度、模温等来设置合理的工艺参数。通过以上一些措施,可以使特定的厚壁制品达到要求。     

注射成型大尺寸透明平板的应力、翘曲及收缩分析

根据透明平板注射成型的特点,建立了残余应力计算模型和翘曲计算模型,采用HsCAE软件的相应模块对大尺寸透明平板注射过程中的残余应力、翘曲变形及收缩进行了分析。结果表明,平板边缘的残余应力和厚向收缩率较大;而中间区域的残余应力和厚向收缩率小且比较均匀;平板中间区域的翘曲变形量最大,且沿平板平面向四周均匀递减。同时进行了平板的注射成型试验,通过实测平板的外形尺寸进一步验证了模拟结果。     

注射过程中残余应力演变的模拟与分析

采用线性黏弹性模型，模拟计算了平板形状制品残余应力在壁厚方向和流动方向上的分布及其在成型中的变化过程。根据模拟结果，深入讨论了注射成型过程中残余应力的形成机理和演变情况。结果表明：脱模时制品表层有着较大的拉应力，表层以下存在着一个应力低谷，在制品中心区域存在着抛物线形的拉应力分布；残余应力沿壁厚分布的形状在流动方向上基本相同，但是流动末端的应力值稍大于流动入口处。     

变曲率ICM聚碳酸酯制品残余应力分布

结合注射压缩成型（injection compression molding,ICM）工艺特点,运用平面偏振和数值仿真方法,对变曲率聚碳酸酯ICM制品残余应力的分布进行分析,研究不同压缩工艺下残余应力分布特点以及随曲率变化的规律。结果发现：除了浇口和末端小部分区域外,光弹应力条纹环绕制品形状分布;顺序式ICM残余应力条纹有较规整的对称分布结构,同步式ICM充填末端区域残余应力在厚度方向与传统注塑成型区别较为明显,呈现“压-拉”两层应力分布状态;同一平面内,变曲率ICM制品厚度方向残余应力随曲率的减小而递减。除平板制品外,其余四类不同曲率制品的平均残余应力与对应曲率均呈反比例变化关系。研究对优化变曲率透明聚合物制品的设计有一定指导意义。     

大尺寸透明件注射成型技术的研究进展

分析了飞机透明件注射成型技术的基本思路,并与传统热弯成型技术进行了比较。介绍了国外飞机透明件注射成型技术的研究与发展经历,以及国内研究进展。     

材料种类对夹芯注射制品残余应力的影响

采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块,对夹芯注射成型过程进行动态模拟分析；揭示不同材料种类组合对夹芯注射成型过程中残余应力的影响规律。结果发现,夹芯注射体系中两种物料相容性的好坏对芯/壳层界面处残余应力的分布有较大影响,芯层为结晶型材料时会导致残余应力有较大的跃迁。     

预压缩注射成型

薄壁注射成型的各种方法。许多年来，产品设计者曾努力于降低塑料物品的壁厚，而且这种努力一直在继续。熔体预压缩是推进这种研发的一种可能。     

注塑工艺参数对制品残余应力和收缩的影响

注塑成型工艺参数对制品的最终残余应力和收缩有着直接的影响。基于线性黏弹性模型模拟计算了注塑成型过程中由温度和压力引起的残余应力和收缩。以无定型材料PS和ABS为例,系统地研究了不同成型工艺条件下平板制件的最终残余应力和收缩,并和实验结果进行对比验证。结果表明：在流动方向上无定型材料的收缩基本保持不变,残余应力沿壁厚分布的形状也基本相同,但流动末端处的应力值稍大于流动入口处;保压压力是影响制品收缩的关键因素,提高保压压力和注射温度可以降低制品的最终收缩,而模具温度对收缩的影响较小。