注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的研究进展

综述了近几年来国内外注塑微发泡制品研究进展。重点阐述了反压压力、模具温度、注塑工艺、无机填料和聚合物共混对注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的影响。最后对该领域以后的发展方向进行了展望。     

新型发泡剂在PVC-U微发泡管材中的应用

讨论了PVC-U结皮微发泡管材生产中易出现的问题,各种助剂对发泡性能的影响,以及新型发泡剂——改性对甲苯磺酰氨基脲在PVC-U结皮微发泡管材生产应用中的特点。     

微发泡注塑制品表面质量的优化研究

以聚丙烯(PP)和高纯氮气为原料,采用高压短时和低压长时两种注气方式进行了微发泡注塑实验,并在以低压长时为注气方式的实验中,在不同熔体温度、注气压差和储料长度下,研究了冷却时间与制品表面出现大气泡概率之间的关系.结果表明,通过高压短时注气方式得到的制品表面出现大气泡的概率较高,严重影响制品质量;采用低压长时注气方式,制...     

减重幅度对PP微发泡汽车内饰件力学性能影响

以聚丙烯(PP)为基体,碳酸氢钠(NaHCO₃)为发泡剂,通过控制二次开模距离,制备了不同减重幅度的PP微发泡汽车内饰件,研究了其力学性能。结果表明:减重幅度较小时,样品拉伸性能和冲击性能的保持率均较好,随着减重幅度增加,样品的拉伸性能和冲击性能均明显降低;样品的弯曲强度和弯曲模量则随着减重幅度的增加均先升后降,当减重幅度为4.30%时,弯曲强度和弯曲模量均达到极大值。     

MuCell微发泡注塑成型技术应用

MuCell微发泡注塑成型技术的使用日趋普及,其制品主要集中在品质要求较高、材料较贵的产品上。近年来,选用微发泡注塑成型技术的中国企业数目快速增长,其应用领域也正在扩大。     

微发泡制品表面质量改善理论及研究进展

微发泡制品具有质轻、低耗材、力学性能优异等特点,被广泛应用于汽车轻量化、生物医学、包装、家电等领域。但由于制品表面经常出现旋涡状流痕、银纹等质量缺陷,极大的限制了微发泡工艺在电子器件等表面质量要求高的领域的应用。因此,采用先进工艺改善微发泡制品表面质量的相关研究,已成为近些年来国内外学者研究的热点。文章阐述了改善微发泡制品表面质量的工艺,主要包括气体反压注射成型工艺、快速热成型循环工艺、添加隔热涂层工艺、共注射工艺等,分析了每种工艺的优点与不足,提出了相对应的建设性意见。最后,对工艺改善微发泡制品表面质量的应用前景和发展趋势进行了展望。     

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

含甲基丙烯酸的高温发泡微球的合成及其发泡性能研究

通过悬浮聚合法合成出了含甲基丙烯酸的高温发泡微球。在传统单体丙烯腈和甲基丙烯酸甲酯的基础上,加入功能性单体甲基丙烯酸提高了微球的发泡性能。通过粒径分析、热机械分析以及热失重分析等一系列分析方法对微球发泡性能进行了对比分析,最终确定了影响微球发泡性能的主要因素。结果表明:当引发剂BPO用量为0.5份,发泡剂异辛烷和异戊烷用量均为20份,交联剂EGDMA用量为0.15份时,制备出的发泡微球的最大发泡温度Tm高达202.7℃,发泡后膨胀倍率高达110.8倍。同时,发泡微球仍拥有良好的储存稳定性。     

新型微发泡仿木塑料的生产开发

针对新型微发泡仿木塑料(称为PS101压线),阐述了其生产开发的技术关键,指出采用吸热型发泡剂及自行设计的FRSJ60/30单螺杆挤出机是主要关键,选择合适的温度、压力和剪切速率等加工条件也十分重要。     

微发泡PP/GF复合材料力学性能研究

采用化学发泡注塑成型的方法制备了微发泡聚丙烯/玻璃纤维(PP/GF)复合材料;结合成核理论和玻纤增强机理,研究了发泡质量对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响。结果表明:在PP/GF复合材料中添加5.0%纳米SiO2后,纳米SiO2对PP与GF的相容性并无太大影响,微孔发泡PP/GF复合材料的拉伸强度和冲击强度得到较大提高。     

氯氰菊酯微乳液可视化研究

采用亚微观可视化反应装置对氯氰菊酯微乳液的样品进行微粒运动状态的动态观察,对微粒的粒径进行了测试。结合图像讨论了微乳液中微粒状态与粒径分布的关系和微粒的分布与分散性的关系,实现了微乳液微观状态的可视化和微粒粒径测量的可视化。讨论得出颗粒越细粒径分布越窄,微乳液稳定性越好;当可测量微粒的粒径越小,在单位图片上（或单位时间内）微粒的分布越少时,微乳液的分散性越好,透光率越高。     

微细发泡注塑成型工艺与微泡尺寸的关系

以数值模拟作为实验手段,工艺参数对微泡长大的影响的判断则采用田口实验方法来进行;结果得出各工艺参数对微泡尺寸的影响次序由大到小为：熔体温度、初始填充量、注射时间、模具温度。在此基础上,进一步研究了各个工艺参数对微泡长大的影响,得出适当降低熔体温度和提高初始填充量可以优化微细发泡注塑制品的微泡尺寸;而注塑时间和模具温度对微泡尺寸的影响不大。     

有机蒙脱土/聚丙烯复合材料微发泡性能研究

采用均聚聚丙烯为树脂基体,通过添加有机蒙脱土(OMMT)、聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)等制得聚丙烯(PP)改性料,然后加入自制发泡母料通过化学发泡制得了性能优异的微发泡制品。利用扫描电镜(SEM)观察了在不同成核剂含量和不同发泡母料含量下PP发泡复合材料的泡孔结构,同时利用X射线衍射(XRD)分析了OMMT在PP中的插层情况。研究表明:PP-g-MAH的加入使OMMT的层间距在复合材料中发生变化;当添加3%OMMT和5%发泡母料时,可制得泡孔密度大、泡孔直径小并且分布均匀的高品质微发泡PP复合材料。     

纤维增强酚醛微球发泡材料性能的研究

传统酚醛发泡材料的低强度、易掉粉等缺点无法满足轨道交通车辆风道与地板的使用要求。通过在酚醛树脂中引入热塑性微球发泡剂与短切纤维,研究了发泡剂种类、含量和发泡温度对材料影响,并测试了不同微球发泡酚醛预浸料成型的风道和地板的力学性能。结果表明,微球发泡剂粒径超过30μm或低于20μm,发泡倍率小,二次发泡少,可考虑地板产品的使用;平均粒子直径20～30μm,在酚醛树脂体系下,最佳发泡温度135～145℃的发泡剂,发泡倍率大,稳泡性能好,适合地板和风道产品的生产,质量分数为8%～10%时,综合发泡性能和力学性能优异。     

聚苯乙烯微发泡共挤成型设备研究

研究了聚苯乙烯微发泡成型的原理,影响微发泡成型稳定的设备因素,针对单螺杆挤出机的驱动方式、传动方式、温度控制、螺杆结构、口模以及配套辅机进行了优化设计。     

汽车用微孔轻量聚丙烯微发泡材料的制备及性能研究

研究在聚丙烯基体中添加自制的发泡母粒、无机矿粉母粒、成核剂、增韧剂、气味去除剂、老化助剂等组分,并通过调节各组分含量,制备出一种具有轻量化、高强度、耐冲击、耐老化的微发泡的聚丙烯复合材料.该研究系统地将材料的结晶性、熔体强度、分散性等内在属性与材料的物理力学性能、气味、老化、成型性等汽车用塑料零部件的使用要求结合起来而...     

TPV及其微发泡复合材料的非等温结晶动力学研究

以热膨胀发泡微球为发泡剂,采用双螺杆挤出机及模压法制备了微发泡三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)复合材料。利用差示扫描量热法(DSC)研究了该热塑性硫化胶(TPV)及其微发泡复合材料的非等温结晶动力学。结果表明:TPV及其发泡复合材料的非等温结晶过程与Ozawa动力学方程不符,但可用Jeziorny和莫志深(Mo)动力学方程描述。微发泡复合材料的起始结晶温度、最大结晶温度在同一降温速率下均比相应的TPV高,这表明发泡微球具有一定的成核作用;另外,表征结晶速率的半结晶时间(t1/2)明显延长,说明发泡微球的加入对TPV结晶有一定的延缓作用,而复合物较大的空间体积结构所导致的位阻效应是延缓TPV结晶的主要原因。     

利用微发泡技术快速烧成轻质高强陶瓷的研究

以黏土、钾钠长石、铝矾土、硅灰石、滑石、氧化铝、抛光废渣为主要原料,通过配方优化与温度控制的微发泡技术,制备了一种可快速烧成、且产品密度在一定范围内可控的轻质高强陶瓷。其密度在1.5～2.2 g/cm³,抗折强度在20～35 MPa,吸水率小于0.2%。XRD测试结果表明该微发泡陶瓷砖的主晶相为钙长石;SEM测试结果表明该多孔陶瓷存在两种不同孔径范围的微孔(0～70μm和100～300μm)。分析结果表明,这种采用两种不同形成机理设计出的内部多孔结构陶瓷板具有密度可控、抗折强度高、且烧成时间短的特点。     

玻璃纤维增强PBT微发泡工艺对其制品泡孔结构的影响

对玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT/GF）复合材料进行了微发泡注塑实验,采用海绵密度测试仪、万能力学试验机、扫描电子显微镜（SEM）等对制品的表观密度、力学性能、泡孔形态和结构等进行了测试和表征,探究了微发泡工艺参数对制品减重比及泡孔结构的影响,并通过对比减重比不同制品的泡孔结构与力学性能找出了制备具有理想泡孔结构制品的注塑工艺参数方案。结果表明,注气量和熔体温度是影响制品减重比的主要因素;注气量对泡孔结构的影响最大,其次为注射压力和注射速率;注塑工艺参数为注气量0.2 %、注射速率70 cm³/s、注射压力70 MPa时,制件的泡孔质量和力学性能较好。