双金属带锯条闪光对焊过程分析

为了研究双金属带锯条闪光对焊过程,对焊接机构凸轮及移动焊台的运动过程进行分析。针对闪光对焊不同阶段将凸轮划分为不同等分,分析凸轮半径变化带动焊接电极运动的过程。焊接电极运动至顶锻位置时,凸轮位移发生突变获得较大加速度,分析速度变化量以及焊缝形成过程。对焊接时的电参数进行采样,测得焊接电流和电压波形,并分析其变化规律。结合焊接电极运动变化,得出带锯条焊缝烧蚀速度与夹具进给速度的关系:当两者速度相一致时,出现连续闪光现象,获得较好的焊接质量。     

超高强度R5系泊链焊接参数的研究

R5级系泊链钢是一种对焊接工艺要求较高的材料,为保证系泊链产品力学性能合格,通过大量试验对其闪光焊接参数进行了研究.结果表明,烧化量、顶锻量、焊接速度和二次空载电压是影响焊接接头质量的重要参数；要保证产品性能,必须将闪光焊接参数控制在一个非常窄的范围内,并获得了其最优化的焊接工艺.     

SUS 304不锈钢闪光对焊工艺研究

通过正交试验方法,研究了SUS 304不锈钢的闪光对焊工艺。选择次级电压U2、闪光留量Sf、顶锻留量Su、闪光速度vf作为正交试验的因素,接头抗拉强度作为各焊接参数的评价指标。试验结果表明,U2与Su对接头抗拉强度影响最大,顶锻时未闭合的爆坑在焊缝中可能形成孔洞缺陷。研究表明,采用合适的连续闪光对焊工艺,可获得SUS304不锈钢的牢固接头。     

钢轨闪光焊接工艺与接头落锤试验分析

试验采用YHG-1200TH型移动式钢轨闪光焊机,焊接武钢60 kg/m U71Mn G热轧态钢轨.通过观察分析焊接曲线中闪平、脉动闪光、加速闪光与顶锻保压各阶段电流、电压、钢轨位移、压力等因素,结合接头落锤试验情况,调整并优选出合理工艺参数;分析焊接热输入与顶锻量间的搭配关系及接头抗落锤次数,观察断口与接头显微组织.结果表明,试验用钢轨闪光焊接热输入在11.5~12.5 MJ之间且顶锻量在15~16 mm之间时,接头抗落锤情况较集中,质量稳定性好;合理工艺参数焊接且经落锤检验合格的接头断口无明显缺陷,焊缝及热影响区组织为珠光体和少量铁素体,未见马氏体、贝氏体组织或其它缺陷.     

闪光对焊工艺对耐蚀螺纹钢HRB400M焊接接头组织和性能的影响

采用不同参数对直径25 mm的耐蚀性螺纹钢HRB400M进行闪光对焊试验,依据组织和力学性能分析,确定最佳焊接工艺为:调伸长度21 mm,闪光输出功率68 kW,闪光速度0.8 mm/s,闪光留量12 mm,带电顶锻时间0.1 s,顶锻压力65 MPa;并采用焊前预热和焊后回火工艺。焊缝中心线两侧的铁素体区是焊接接头最薄弱的部位,通过工艺调整可消除不良组织,获得性能优异的焊接接头。     

焊接工艺对B600CL钢闪光对焊接头组织和力学性能的影响

通过闪光对焊的方法,采用不同的焊接工艺参数对4.5 mm厚的B600CL轮圈用热轧钢板进行了对接焊,并对接头界面区金相组织进行了观察,对接头拉伸力学性能进行了检验,研究了顶锻压力、顶锻留量和闪光留量对接头组织和性能的影响。结果表明,随着顶锻压力的增加,界面区组织中贝氏体有逐渐细化的趋势,但顶锻压力对接头抗拉强度和伸长率影响较小;随着顶锻留量的增加,界面区组织逐渐粗化,接头抗拉强度和伸长率逐渐降低,当顶锻留量超过5.5 mm时拉伸力学性能恶化;随着闪光留量的增加,界面区组织中贝氏体有逐渐粗化的趋势,接头抗拉强度和伸长率均逐渐降低,当闪光留量超过10 mm时接头拉伸力学性能严重恶化。     

工艺参数对X100摩擦焊接头性能影响的显著性研究

为优化X100管线钢摩擦焊焊接工艺参数,以摩擦焊焊接接头的拉伸强度和硬度为考核指标,通过正交试验,研究转速、摩擦压力、顶锻压力、缩短量等工艺参数对焊接接头性能的影响,获得了优质焊接接头工艺参数。各工艺参数对X100摩擦焊焊接接头性能影响的显著性依次为摩擦压力、转速、顶锻压力和缩短量。以焊接接头强度和硬度作为指标,获得最优工艺参数为:转速1 000 r/min、摩擦压力170 MPa、顶锻压力255 MPa、缩短量7 mm;对最优焊接工艺参数进行验证试验,所得拉伸性能参数均超过了优化前,验证了试验结果与极差分析结果的一致性。     

Q235钢筋闪光对焊工艺

全面研究Q235钢筋棒材闪光对焊工艺及其组织性能,通过改变伸出长度、顶锻留量、顶锻力等工艺参数,测定其对抗拉强度的影响。分析了焊缝及热影响区的组织和硬度变化规律。结果表明,采用合适的工艺参数进行焊接,能够获得强度高于母材的焊接接头。     

小试样加压铝热焊工艺及性能

为了改善铝热焊接头性能,本研究通过设计小试样加压铝热焊正交试验,研究了顶锻等待时间、顶锻量和预留焊缝间隙三个主要因素对接头性能的影响,通过极差分析获得了最佳焊接工艺参数,进行了性能研究和组织分析。结果表明,选择加压铝热焊最佳工艺参数进行加压铝热焊,可明显改善接头组织,细化晶粒,减少焊接缺陷,从而提高焊接接头的强度和塑性。与常规铝热焊接头相比较,加压铝热焊接头的强度和韧性高,质量好。     

同种材质摩擦焊接头焊缝的组织及性能研究

利用C150、C50连续驱动摩擦焊机分别对08F钢、20钢进行同种材料焊接试验.08F钢试验工艺参数为:主轴转速2000 r/min、摩擦压力9.5kN、顶锻力23.6kN;20钢试验工艺参数为:主轴转速2500 r/min、摩擦压力22kN、顶锻力30kN.焊后对其接头的组织性能进行研究.结果表明:应用连续驱动摩擦焊,能形成良好的焊接接头,接头的晶粒比母材区晶粒细小;焊接接头由塑性变形区、热影响区组成;焊接接头的硬度值大于母材区,08F钢接头的硬度值较母材区提高了约20％,20钢提高了约40％.     

微Ti处理380CL车轮钢闪光对焊工艺与组织调控

为解决轮辋闪光对焊(FBW)后微裂纹率和炸裂率偏高的问题,选取6.75 mm厚380CL车轮钢为研究对象,通过研究一元化闪光对焊参数对接头硬度的影响规律,建立闪光对焊温度场控制机制. 通过Ti微合金化技术思路进一步降低380CL闪光对焊焊缝的硬化倾向. 结果表明,为保证380CL闪光对焊后的成材率,需采取温度梯度较大的焊接规范,配合合理的顶锻量,从而获得最优的焊接接头. 在烧化量19 mm,钳口距离36 mm,烧化速度1.2 mm/s,带点顶锻时间0.5 s,顶锻量7 mm的闪光对焊参数下,6.75 mm厚380CL车轮钢可获得最低的硬度值140HV2. 对微Ti处理的380CL车轮钢进行了焊接热模拟,在1 000 ℃以上时的顶锻变形抗力降低,组织晶粒细化,显著降低了380CL闪光对焊后微裂纹率和炸裂率. 以上研究具备向高强度轮辋用钢的闪光对焊做进一步推广和应用示范.     

基于PLC的钢轨接触焊机速度控制系统

介绍钢轨闪光接触焊接机械结构和焊接工艺流程。研究控制系统的硬件组成和软件设计,重点讨论闪光接触焊接闪光阶段和顶锻阶段的顶锻油缸同步速度控制系统,针对焊接过程中顶锻送进速度对焊头的关键性作用,重新设计了基于速度反馈的PID闭环同步控制系统。     

航空用铝合金2024摩擦焊接工艺参数优化及显微组织（英文）

开展航空用铝合金2024的连续驱动摩擦焊工艺优化试验,并表征焊接接头的显微组织演变。结果表明,摩擦压力是影响焊接接头抗拉强度的最显著因素,而采用适中的摩擦压力匹配较短的摩擦时间和较高的顶锻压力更易获取较高抗拉强度的接头。采用田口分析优化后的焊接工艺参数,焊后接头抗拉强度能够达到原始母材的92%。通过解析求解得到优化焊接工艺参数下焊接过程中摩擦界面的峰值温度处于779-794K,与试验测量结果吻合良好。由于高温和塑性变形的影响,摩擦界面的晶粒发生动态再结晶后尺寸明显细化。热影响区的晶粒细化有限,大部分原始晶粒受塑性流动影响发生变形。在摩擦阶段由于界面区域原始强化相发生固溶,且在随后冷却中二次析出不完全,最终导致摩擦界面的显微硬度降低。     

汽车钢圈闪光对焊接头的组织性能研究

为提高汽车钢圈焊接接头的性能、保证焊接质量,本文参考目前生产采用的焊接TZ参数改变顶锻力、通电时间两个TE参数进行了闪光对焊工艺试验,研究了焊接接头的显微组织结构、拉伸性能及接头硬度分布规律。结果表明：通电时间小于4．4s时,接头存在未焊透缺陷;当通电时间为6.4s时,焊缝及热影响区组织明显长大并且分布不均匀i拉伸测试结果表明,接头的抗拉强度均超过母材。     

预热闪光焊与脉动闪光焊工艺比较

对现阶段国内采用的预热闪光焊工艺和脉动焊工艺从加热方式、烧化过程的控制原理、顶锻过程的控制方式等方面进行比较,并阐述两类焊接工艺对不同钢种焊接性能差异,在实际工艺参数调试过程中易出现的焊接缺陷,以及对应焊接性较差钢种的参数调整措施。结果表明:代表预热闪光焊工艺的GAAS80焊机焊接U75V钢种具有很强的焊接性;但经过合理调试工艺参数,典型脉动焊接工艺的K1000焊机针对难焊的U75V钢种也可以得到良好的接头质量。     

500kW预热闪光焊工艺试验

介绍了５００ｋＷ车轴轴头闪光焊机的焊接试验方法及试验结果。该焊机采用微机控制工艺过程，预热闪光焊的工艺方法，并最终获得了合格的焊接接头。本文较详细地介绍了焊机的外特性，烛机的模拟焊接试验等与焊机性能相关的参数。同时对预热闪光焊的闪平、预热、连续闪光及顶锻等进行了较为详细的分析，在试验过程中作者采用各阶段分别调试的方法，即对每一工艺阶段进行试验，达到满意的较果后再进行现一阶段的研究，最终对完整的工艺过程进行调试。文中对焊接工艺过程中的关键数据进行了解释，给出了一组最终的焊接接头的工艺参数，并用力学试验证实了该工艺参数的合理性。     

牛驼子箐大桥高墩HRB400预制箍筋的焊接工艺

以牛驼子箐大桥高墩HRB400箍筋焊接施工为例,设计四因素三水平的L₉(3⁴)正交试验,对焊接电流、焊接时间、顶锻压力和轴心位移偏差4个参数对箍筋电阻对焊质量的影响进行研究,结果表明：4种因素对箍筋焊接质量的影响程度由大到小依次为：焊件端面的轴心位移偏差>焊接电流>顶锻压力>焊接时间;为了使焊接接头抗拉强度更接近于母材材质的,焊接电流应取190 A,焊接时间应取0.8 s,顶锻压力应取0.5 MPa或0.6 MPa,焊件端面的轴心位移偏差越小越好;在对焊接工艺参数优化之后,大桥高墩箍筋的焊接优良品率从74%提升至90%,施工效率和质量得到有效提升。     

基于RBF神经网络的钢轨交流闪光焊接头灰斑面积预测

针对进口AMS60移动式钢轨交流闪光焊机,高速采集了U71Mn钢轨焊接过程中的焊接电流、电压和动端的位移,并从中提取了加速阶段闪光率、低压二及稳定烧化阶段闪光率、焊接接头的能量输入、烧化量、焊接时间、低压二及稳定烧化阶段短/断路权重因子、加速阶段的短/断路权重因子、顶锻量等8个影响焊接接头灰斑面积的特征量作为RBF神经网络预测模型的输入量,建立了RBF神经网络焊接接头灰斑面积的预测模型;以29个工艺试验焊接接头中的19个作为训练样本,对预测模型进行训练,以余下的10个作为检验样本,确定了扩展速度为1.5的预测模型,并采用训练后的预测模型进行预测,按铁道部标准TB/T1632-2005要求,预测准确率达到了100%.     

活塞杆连续驱动摩擦焊接工艺参数的设计

通过正交试验得出:在活塞杆连续驱动摩擦焊接工艺参数中,影响接头抗拉强度的主次顺序是:顶锻保压时间、顶锻压力、主摩擦压力、主摩擦时间;其优化组合为:主摩擦压力7.6MPa、主摩擦时间19s、顶锻压力14.3MPa、顶锻保压时间16s,并通过实验进行了验证,实验结果与正交试验计算结果基本一致。     

闪光对焊参数微机测判装置

本文研制了由单片机的闪光对焊参数测试及质量判定装置。本装置通过采集对焊过程的位移，电流和油压等数据，再经过数据处理，能够打印输出闪光留量，闪光速度、顶锻留量，有电要面锻留量、顶锻速度及顶锻压强等参数，并能判上述参数合理与否，如果需要还能打印出过程的焊接电流与位移的变化曲线。