圆柱电池集流片半自动焊接设备设计

针对圆柱电池集流片中镍片与电池壳体的焊接,设计了半自动化焊接设备。设备主要由电池壳上料组件、镍带上料组件、焊接功能组件以及下料组件等组成。实现人工一次性批量上料,然后单个来料自动上料,自动定位、焊接以及下料等功能。该设备采用自动转盘工作站,电池壳上料、镍带裁剪以及上料、焊接、下料工作同时进行,提高了生产效率。经过生产测试,该设备完成单个产品焊接生产时间为2 s,且整个生产只需1个人工,至少节约了4个人力成本。     

电机壳端子自动上料机构的设计

针对电机壳体和接线端子的焊接问题,对接线端子的上料生产工序设计了自动上料机构,主要由搓料机构、推料机构、翻转组件及花键轴组件构成。其中,搓料机构采用直振料道对接线端子进行输送,经过分选板后对物料完成分选;推料机构的气缸带着推块往前运动,将接线端子推到下一机构;通过翻转机构及花键轴组件对接线端子的水平位置和角度位置进行定位,满足焊接的位置要求。     

电池极片自动上下料激光焊接机构研制

针对电池极片的焊接,设计了激光自动焊接机构,主要由控制箱、极片上料机构、镍片上料机构、转盘夹具机构、压紧机构、焊接机构和下料机构组成。实现人工批量上下料,单个产品由系统机构自动完成,节约人力成本的同时又提高了效率,满足产能12 pcs/min的要求。     

锂电池焊接的自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对锂电池进行焊接,由焊接工作台、精密夹具、自动上料机构及下料机构组成自动化焊接生产线。节约了人力成本,同时避免了人工误操作,良品率达到98%以上。     

变速箱拨叉片和销轴零件激光焊设备的设计

针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成。其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度。通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99%以上,节约了人工成本。     

信息动态

针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成.其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度.通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99％以上,节约了人工成本.     

电池盖板自动上料机构设计

针对电池盖板与镍带的焊接,采用电阻焊机预固定,然后用超声波焊机完成焊接。传统的生产一般采用人工上料方式,阻碍了生产效率的进一步提升。设计的电池盖板自动上料机构,主要由振动送料组件、阻挡组件、抓取组件、推送机构以及翻转机构组成。通过实际生产测试,自动上料机构运行稳定,具备24 h连续工作能力,而且节约2个人工成本。     

电池盖板自动上料机构设计北大核心

针对电池盖板与镍带的焊接,采用电阻焊机预固定,然后用超声波焊机完成焊接。传统的生产一般采用人工上料方式,阻碍了生产效率的进一步提升。设计的电池盖板自动上料机构,主要由振动送料组件、阻挡组件、抓取组件、推送机构以及翻转机构组成。通过实际生产测试,自动上料机构运行稳定,具备24 h连续工作能力,而且节约2个人工成本。     

电池极耳多工位激光焊接夹具设计

针对圆柱电池极耳与盖帽的焊接,采用激光点焊方式。为提高焊接生产效率,设计了转盘式多工位焊接夹具,上、下料过程与激光焊接过程同时进行。为了便于人工上、下料,设计多组夹具,上料完成后,夹具自动夹紧,焊接机构自动焊接,形成高效的半自动化焊接生产线。     

薄壁圆管激光密封焊接设备的设计

针对薄壁不锈钢圆管的密封焊接,设计了整套激光焊接设备,主要由驱动机构、转盘、随行夹具、下料机构、上料检测组件、焊前检测组件以及激光焊接组件等组成。多工位随行夹具可实现自动检测、来料组装、激光焊接等工序同步进行,增加生产效率。经过实际生产检验表明,生产的成品率达100%,每日产量为3 000件,满足焊接质量及效率要求。     

多工位全自动焊接圆管的系统设计

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统。采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接。下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序。     

信息动态

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统.采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接.下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序.     

动力锂电池盖帽焊接夹具设计

针对动力锂电池盖帽的焊接设计了多工位夹具,由上料部分、压紧部分和下料部分组成。气缸为压块提供压紧动力,上料夹紧,实现激光焊接,下料实现手动和自动联动控制,能提高生产效率及稳定性。     

基于倍福CX控制器的板材自动上下料系统设计

板材自动上下料系统是生产线系统的媒介,它把板材加工设备,和板材仓库设备添加到生产线体系当中,使它们成为一个有机的整体,满足自动取料、上料、加工、下料的这一流程,本文主要介绍其中的自动上下料部分.     

滚压轮推料机构的参数设计

滚压轮推料机构的参数设计２５００２２机械部济南铸锻机械研究所吕富强在锻造生产线上（包括模锻生产线、楔横轧生产线等）,如果在感应加热炉炉前采用滚压轮推料机构送料,再在该推料机构前配上振动排序上料机,即可实现感应加热炉炉前棒料的自动化上料。这不仅减轻了工...     

圆形硅钢片氩弧焊焊接设备的设计

针对圆形硅钢片多层焊接,采用氩弧焊机作为热源设计了整套焊接系统,主要由机柜、功能组件、控制系统和焊机系统等组成。其中功能组件由定位机构、压紧机构、焊枪升降机构、旋转机构以及对应机加件组成,自动实现硅钢片的定位、压紧、焊接和上下料等功能,提高生产效率。同时压紧机构可实现硅钢片的轴向压紧力大于4 000 N,焊枪升降机构可一次性完成100片硅钢片的多层叠加焊接,确保了焊接质量的稳定性。     

圆柱电池集流片电阻焊接系统设计北大核心

针对圆柱电池电芯与集流片的电阻点焊,设计了6工位焊接系统,分别为电芯上料工位、集流片上料工位、焊接工位、预折弯工位、折弯工位和成品下料工位。每个工位可同时运行,提高了生产效率。整个系统实现自动上下料,自动焊接,且完成焊接后对集流片自动折弯处理,提高了系统的自动化程度,节约了人力成本。     

电热壶发热盘电阻焊接机构设计

针对电热壶中发热盘和总钉的焊接,设计了自动化电阻焊接设备。主要包括发热盘上料机构、总钉上料机构、两者的组装夹紧机构以及电阻焊接机构。人工将发热盘及总钉批量上料到各自的上料料斗内,上料机构自动抓取单个物料,并且自动组装,经过焊接夹具进行定位夹紧,输送到焊接工位,电阻焊接机自动完成焊接。实际生产验证结果表明,该机构实现自动化生产,可节约3个人力。     

圆柱电池集流片电阻焊接系统设计

针对圆柱电池电芯与集流片的电阻点焊,设计了6工位焊接系统,分别为电芯上料工位、集流片上料工位、焊接工位、预折弯工位、折弯工位和成品下料工位。每个工位可同时运行,提高了生产效率。整个系统实现自动上下料,自动焊接,且完成焊接后对集流片自动折弯处理,提高了系统的自动化程度,节约了人力成本。     

圆盘类零件加工自动上下料系统设计

针对批量加工皮带轮用圆盘类零件中人工上下料问题,设计一种经济型数控车床适用的自动上下料方案,有效提高了生产自动化程度。整个装置基于CK6136-750机床,采用SolidWorks软件对自动上下料装置进行了设计,包括上料机构、下料机构、坯料推进机构等。通过数控系统二次开发,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,开发自动上下料控制系统,并添加进CNC系统的辅助功能中,实现了上料、加工、下料的一体化控制,可以一人多机操作,降低了生产成本,缩短了加工时间,具有广泛的市场需求和工业应用前景。