百米U75V钢轨矫直前冷却过程弯曲变形的有限元分析

通过研究百米钢轨冷却的边界条件,采用三维瞬态非线性有限元法计算分析了百米U75V平直钢轨矫直前冷却过程中的弯曲变形变化规律。结果表明,平直钢轨在冷却过程中的弯曲变形是一个循环反复的过程,但钢轨最终是弯向轨头的;在考虑钢轨与冷床摩擦作用的情况下,平直钢轨终冷后,其变形特点是中间平直、两端弯曲,端部弯曲范围约为18 m。     

钢轨残余应力研究

采用切割法,用应变片测定了钢轨纵向残余应力.并研究了主要工艺因素如冷却,矫直方式(立矫、卧矫),矫直次数,矫直变形量以及淬火等对钢轨残余应力的影响.试验结果表明,钢轨轧后冷却过程中产生的残余应力主要由热应力造成,其值不大.普通轨中的残余应力取决于矫直过程.增加矫直次数不会增加钢轨中的残余应力.矫直过程产生残余应力的机理是复杂的,除弯曲变形外,还必须考虑沿钢轨轴向产生的缩短变形.全长淬火轨经卧矫后,在轨头踏面仍保持了较大的压缩残余应力,这对于提高钢轨的疲劳强度是有利的.     

复合式型钢冷床在百米高速钢轨生产线的应用研究

型钢冷床是型钢生产线上的重要设备,将轧制后的型钢进行横向移送,并在移送过程中逐渐冷却,在保证产品质量的前提下达到均匀、快速冷却的效果。随着先进生产工艺的出现,对生产型钢及钢轨设备的功能也逐渐提高。为适应生产百米高速钢轨(重轨),提出根据不同产品要求,在冷却过程中采用自动预弯、强制冷却等附加功能,并对冷床传动形式等进行系统研究,研发出了百米高速钢轨生产线用复合式型钢步进冷床。     

钢轨矫直技术的发展及其在鞍钢重轨生产中的应用

着重介绍了钢轨矫直技术的发展和鞍钢矫直生产线的改造以及取得的良好效果,说明了经过平立式复合矫直机矫直的钢轨能够满足铁路用轨对平直度的严格要求.     

客运专线钢轨矫直工艺研究

介绍了客运专线钢轨平直度要求,常见钢轨矫直工艺,通过对钢轨矫直工艺的影响因素分析,提出了客运专线钢轨矫直工艺,并探讨了矫直工艺对钢轨质量的影响.     

百米重轨矫直断裂分析

某钢厂生产的百米重轨（60kg／m）在矫直过程发生断裂。采用金相显微镜和扫描电镜等对断口及正常部位取样进行观察和分析。结果表明：钢轨在矫直的前工序生产过程中受到机械损伤,造成表层形成硬化层及微裂纹,微裂纹在矫直力作用下扩展引起开裂。     

中厚板特殊钢热处理线的新发展和新技术

从加热、冷却、矫直、酸洗、电控这几个方面分析和总结了进几年国内外中厚板特殊钢连续热处理线的新发展和新技术.加热方面,通过采用耐火石棉纤维炉辊替换耐热合金炉辊有效解决了钢板的表面压入缺陷问题,采用高速脉冲烧嘴和新型复合脉冲燃烧控制技术,使加热更均匀和更节能;采用国内研究开发的辊式淬火机及空冷室设备和技术,使冷却的钢板厚度范围大,极限规格薄,钢板平直度高;矫直方面,通过采用全液压动态凸度补偿系统及机架高强度和高刚度,并配置合理的辊系,使矫直具备冷、热矫直功能和矫直的厚度范围大;通过采用立式酸洗和新的酸洗工艺,使设备占地空间小、酸洗质量好;电控系统方面,通过先进齐全的仪表配置、完善的4级控制系统、加热、淬火、矫直、酸洗模型在线应用等,使生产过程高产、优质、稳定和自动化.对中厚板热处理线的建设和研究具有一定的参考意义.     

客运专线用100米钢轨矫直断裂原因分析

 客运专线用100米60kg/m重轨在焊轨厂拼焊后,当四面矫直时发生断裂。采用光学显微镜及扫描电镜（TEM）等方法对钢轨矫直时断裂原因进行了分析和研究。结果表明：钢轨断裂是由于距钢轨端部约100mm轨底边缘处存在凸台缺陷,此凸台在钢轨拼焊后进行除瘤时除瘤刀将其铲平,致使钢轨产生冷裂纹,进而在矫直时断裂。通过控制万能精轧上下辊的辊径差以及调整轧制线高度等方面,使钢轨出轧机时尽量保持平直,避免上翘或扣头,从而消除凸台缺陷的产生。     

钢轨联合矫直的综合研究

介绍了我国第一台钢轨联合矫直机的主要技术性能,通过对实测数据分析,研究了联合矫直钢轨时两台矫直机的同步及力能参数的关系,对联合矫直钢轨的实物质量,包括残余应力、机械性能、矫直平直度进行了评价,并对该类联合矫直机的存在问题及改进方向提出了意见。     

钢轨热处理制度的改进

苏联下塔吉尔钢铁公司从1982年起,采用水—空气混合剂轨底冷却工艺,可使钢轨在淬火过程中减小弯曲。但是钢轨的弯曲波动范围较宽,这为钢轨随后进行的机械矫直及减少影响其使用寿命的拉应力作出最佳制度的选择,将会造成一定困难。     

调整SMS矫直机矫直工艺降低钢轨残余应力

文章论述了新进德国SMS矫直机矫直工艺的试验过程,从而找出了一组最佳的方案,其目的是在保证钢轨平直度的前提下,调整矫直机的压下量,优化矫直工艺,最终使钢轨内部的残余应力值低标准水平。     

百米U75V钢轨矫直前冷却过程温度场的有限元分析

通过研究U75V钢轨冷却过程的热边界条件,采用三维瞬态非线性有限元法计算了百米钢轨矫直前845～150℃冷却过程的温度场。结果表明,在冷却过程中的钢轨横截面不同位置的温度下降速率不同,在冷却初期(200～2 000s),每条冷却温度线都出现一个温度降低缓和的"平台"阶段,如轨底边部冷却速度最快,开始相变时间最早;在冷却2 500～3 000s时,轨头、轨腰、轨底中心的温度迅速下降,轨头与轨底边部的温差约5℃,在冷却5 000～7 000s时,各部位温差趋于一致;计算温度值和现场实测值差别小于50℃。     

宽厚板生产过程中冷却均匀性的研究与应用分析

在宽厚板生产过程中,需要对宽厚板的板形平直度进行优化,分析目前宽厚板生产过程中的影响因素,以便能够对宽厚板合格率进行增强,优化目前宽厚板纵向、横向不同方向的冷却模式。通过采取头尾遮挡、辊道加速等方式,可提升板形合格率,同时对宽厚板自身的性能也能合理改善。宽厚板生产过程中,在轧制结束后,加速冷却加速冷却过程中变形机率较大,我国目前针对宽厚板的冷却变形,一般通过增加矫直工序来去除板形缺陷,通过矫直后的宽厚板,虽然在板形上能达到了用户要求,但内部的内应力仍然存在,在后续堆放过程及用户加工过程中容易发生变形。如何改进这些问题,是目前宽厚板的生产要素,也是未来集中解决的重点措施之一。     

拉弯矫直技术在高精度铝板带材生产中的应用

承同精度反才对平直度要求的不断提高，带材在轧制后进行拉弯矫直在国内正在广泛应用。本文介绍了高精度铝板带材对平直度的要求，拉弯矫直的原理，延伸率的确定、控制与检测，并结合在设计与调试过程中的体会，分析、论述了拉弯矩直过程中各参数及设备结构对矫直效果的影响。     

矫直和定尺剪切生产线可生产达25毫米厚的带钢

引言 过去,对板厚超过15毫米的钢板质量要求不是特别高,只关注平直度和内应力平衡.这些钢板通常是由中厚板轧机进行轧制生产,并由轧辊数目较少的中厚板矫直机进行矫直,而且通常是在切割完成后再进行矫直.然而,当钢板厚度达到25毫米时,在带钢热连轧机轧制和后续特定的定尺剪切生产线进行钢板切割的效果更好. 过去的几年中,主要是对...     

百米钢轨端部尺寸精度控制研究分析

高速、重载、舒适、安全是未来列车的发展方向,而这对列车的载体—钢轨提出了更高的尺寸精度要求。但钢轨断面尺寸波动控制是一个世界性难题,要保证钢轨通长尺寸完全符合标准要求,调整难度较大。邯钢大型厂型钢线于2012年6月28日开始生产钢轨,普遍存在断面尺寸通长波动的问题,通长波动约0.5mm～0.7mm,而百米钢轨对通长断面尺寸精度要求较高,尺寸允许公差(轨高±0.6mm),要将百米长的轧件断面尺寸大批量稳定地控制在标准范围内,难度很大。同时,轨高的变化还将影响钢轨平直度,各国先进的钢轨生产厂对钢轨平直度控制十分重视。     

寻求提高钢轨质量的新途径

本文从钢轨矫直后所测到的残留变形（断面尺寸及长度变化）和残余应力着手,分析了二者产生的原因、影响因素,以寻求一种合理的矫直方式,既能保证有最好的尺寸精度和平直度,又能保持大小适宜、分布合理的残余应力,从而改善钢轨的整体质量。 关于矫直过程对钢轨力学性能的影响将另文阐述。     

现代辊式矫直技术在中厚板平直度控制中的应用

在简要介绍中厚板生产中出现的平直度缺陷的基础上,详尽分析了控制平直度缺陷的现代矫直技术和采用现代矫直技术的典型矫直机的技术结构特征。针对近期国内中厚板生产线迅猛发展的现状,列举了现代辊式矫直机在国内相关中厚板生产厂的应用情况。     

包钢百米重轨冷床区辊道控制系统

包钢百米重轨冷床区辊道系统,该系统采用了西门子PCS7控制系统、PROFIBUS现场总线和ETHERNET上位级通讯网络.它实现成了钢轨运输,配合了热锯切头采样及矫直机矫直钢轨.     

BS75R重轨钢矫直断裂原因分析

2007年1月杭钢生产的BS75R重轨矫直断裂异常增多。分析表明，主要原因是重轨在冷床上冷却速度过快而产生伪共析组织，使其韧性变差，其次是轧制到开始矫直间隔时间过长，钢轨沿长度方向温度梯度过大，在矫直时造成局部应力过大。