基于TRIZ理论的转炉上料系统创新设计

石灰是炼钢用重要辅助材料,石灰质量好坏直接影响钢水冶炼效果,针对炼钢厂上料系统距离长、环节多、落差大造成入炉石灰粉末多的问题,采用TRIZ理论确定物理矛盾和技术矛盾,运用TRIZ创新原理对上料方法进行创新设计,解决了入炉石灰质量问题,证明了TRIZ理论在钢铁冶炼行业的可行性和高效性.     

转炉炼钢除尘灰的产生与利用

转炉除尘灰是炼钢过程中产生的废气物料,它不仅污染环境,而且浪费资源。根据炼钢工艺特点及除尘灰性质,炼钢企业采取有效措施:对除尘灰进行回收,使其在冷压块、热压块、返回烧结、球团配加、配入烧结矿等。既保护了环境,又增加了企业效益,取得了环境效益双丰收。     

石灰质白云石在350吨转炉上的应用

日丹诺夫亚速锕厂制定、研究并推广在转炉炼钢过程中使用石灰质白云石。其平均化学成份:68.5?O;22.4%MgO;1.1%SiO_2。当把每炉石灰总用量中石质灰白云石变更为80%时,后期渣中氧化镁含量波动在1.5—10.0%之间。吹氧强度为1200—1300米~3/分。根据转炉车间21个月工作记录确定的石灰中氧化镁含量(月平均)对炉衬寿命(月平均)的     

炼钢除尘灰消解试验与工艺优化

炼钢除尘灰普遍含有CaO,与水混合会发生消解反应，影响冷压成型后的球团强度。炼钢除尘灰消解速度及程度与CaO活性有关，试验测得炼钢一次除尘灰、二次除尘灰、精炼除尘灰中CaO活性指数分别为0.681、0.523和0.241;炼钢除尘灰在敞口和闭口环境下消解特性基本一致，前3 h反应剧烈，温度快速上升，含水率急剧下降，消解程度可达70%左右，之后消解速度变缓；CaO质量分数为11.44%的炼钢除尘灰消解时间约为14 h, CaO质量分数为8.87%的炼钢除尘灰消解时间约为10 h。炼钢除尘灰消解后物料特性复杂，既容易板结，又会在蒸汽作用下喷料。工程上建议选用闭口料仓消解方式，仓顶设置集中排汽和除尘设施，结合仓内防黏接、清堵和仓下大口径卸料装置，可实现炼钢除尘灰的深度消解和顺畅卸料。     

竖炉石灰窑风帽结构研究

建立了竖炉石灰窑气体流动二维数学模型，模拟出了竖炉石灰窑内气体流动状态。通过模拟发现目前炉石灰的活性度低的根本原因是竖炉石灰窑风帽结构不合理。本文模拟给出了风帽改造方向，为竖炉石灰窑改造提供了理论基础。     

烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用

我公司新投产的210m^2烧结机采用了烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的处理工艺，既解决了除尘灰的输送和炼钢污泥的处理问题，又促进了生石灰的消化，提高了烧结矿的产质量和稳定性，带来了良好的经济效益，而且有利于环境保护。     

球团配加炼钢除尘灰粘结剂工业试验

以炼钢除尘灰为载体,替代当地赤铁矿粉制成粘结剂进行球团生产,可以缓解当地赤铁矿资源不足和炼钢除尘灰二次污染环境等问题。为此,河钢宣钢进行了球团配加炼钢除尘灰粘结剂工业试验,试验结果表明,球团配加炼钢除尘灰粘结剂基本可行,但是粘结剂质量还需要进一步改进。     

转炉干法除尘灰在半钢冶炼中的回收利用

论述了转炉煤气干法除尘灰的产生及理化性质,并介绍了转炉干法除尘灰回收利用的工艺流程及应用实践情况。实践表明,采用炼钢干法除尘灰,配加少量锰矿和石英砂以及黏结剂制备的XG型复合造渣剂,作为转炉造渣剂用于炼钢;采用炼钢干法除尘灰,配加筛焦除尘灰以及黏结剂制备的铁碳复合球团用于炼钢,具有可观的经济效益、社会效益和环境效益。     

酒钢碳钢除尘灰现状调查及利用方向研究

通过对碳钢几种除尘灰的利用途径和经济性分析得出,混铁炉除尘灰返烧结使用经济性较好,OG泥可返烧结、炼铁、炼钢系统使用,但返烧结更经济。二次除尘灰及脱硫灰由于铁品位较低,不能直接返回烧结或炼钢,需要先进行提铁降杂处理再返烧结使用。     

首钢京唐转炉半钢模式下一键粗输灰的装置控制方法

粗灰输灰系统是转炉炼钢干法除尘的重要组成部分，转炉的正常冶炼周期和重要的环境指标需要一个长期稳定的输灰系统。转炉半钢模式下一键粗输灰，当操作人员在画面中点击“半钢粗输灰模式”按钮时，按顺序依次启动斗式提升机、螺旋输灰机、粗输灰斜链、开启插板阀、粗灰水平链。按照此程序运行，可使灰尘有效、顺利地通过水平链运送到下一个设备，减少了电动设备故障率的发生，延长使用寿命。此程序比较适合灰量较少的、冶炼周期较短的半钢冶炼模式。     

转炉炼钢电除尘自动控制系统的设计与应用

本文介绍了转炉炼钢电除尘自动控制系统的构成,重点介绍了蒸发冷却器的喷水控制、转炉的烟气流量控制、卸输灰控制以及压差控制、回收放散控制的功能特点,该系统已成功应用于新炼钢北区转炉除尘系统,运行效果良好,效益显著。     

首钢套筒窑的生产实践

介绍了首钢套筒窑投产后一年来的生产实践情况、套筒窑活性灰质量和环保状况，分析了活性灰在炼钢中的应用。     

FeV80合金碳含量控制研究

分析了碳在Fe V80合金中的赋存状态及脱碳热力学条件,考察了石灰碳含量、C/V比、通电时间及脱碳剂对合金碳含量及渣中钒含量的影响。理论分析结果表明:常压条件下,铝热还原过程中合金中碳的主要赋存状态为VC和Fe3C。V-C-O系及V-Fe-C-O系平衡CO分压分别为3.2 Pa和127.7 Pa;只有当体系PCO低于该值时,才能实现碳的完全氧化及钒的彻底还原。同时,作为碳氧反应的动力学热区,适度提高渣金界面自由氧活度有利于合金中碳的氧化脱除。试验结果表明:降低入炉石灰碳含量及减少入炉石灰量均能有效降低原料碳来源,有利于合金碳含量的降低;通电时间对合金碳含量的降低无明显效果,但缩短通电时间易导致熔融合金沉降受阻;脱碳剂Fe O的添加能够促进合金碳氧反应,但易引起钒的二次氧化。优选工艺条件下,合金平均碳含量降低到0.10%,渣中平均钒含量为1.32%。     

二次铝灰处置及利用现状及其在炼钢中的应用

中国是铝生产和消费大国,伴随着铝产业的发展,原铝的制备、加工和再生过程中排放出大量铝灰(渣)危险固体废弃物,不仅对环境造成了污染,还存在着二次资源浪费的问题。针对二次铝灰的成分特点以及处理现状,综述了二次铝灰在钢铁行业中的应用及其制备成铝酸钙炼钢精炼剂的技术现状和发展趋势。利用廉价的二次铝灰制备成铝酸钙炼钢精炼剂作为炼钢辅助原料,可在一定程度上节约炼钢成本,同时也是目前缓解二次铝灰处置及利用问题的有效手段。     

转炉干法除尘灰气力输送方法研究

介绍了福建三钢二炼钢120t转炉原设计干法除尘烟气净化回收系统的粗、细灰收集输送工艺原理和存在缺陷,经过对粗、细灰气力输送的可行性和技术难点进行研究,提出气力输送工艺原理和实施方案。     

钢铁厂除尘灰矿相组成及压球性能试验研究

以转底炉处理冶金粉尘工艺为背景,对钢铁厂高炉布袋灰、炼钢LT灰、炼钢除尘灰和CDQ粉等原料进行了XRD和SEM分析,获得4种原料的矿物组成及微观形貌。同时,选用3种粘结剂对不同碳氧比配料方案下压球性能进行了比较分析,为转底炉处理除尘灰提供合理配料方案。     

炼钢细灰制作炼钢冷却剂的试验研究

为了回收利用炼钢灰,降低生产成本,以炼钢细灰为研究对象,配加粘结剂进行成球性试验研究,通过采取优化原料结构、改进工艺等措施,改善成品球的性能,使其达到作为炼钢冷却剂吨钢配加入2.5 kg的性能要求。     

炼钢节铝的认识与实践

本文从炼钢治疗合金化过程中铝消耗结构分析入和，阐述了炼钢节铝的主要途径，重点介绍了重钢历年来在炼钢节铝上的技术实践及取得的初步效果，并对各种节铝措施的使用效果进行讨论评价，以供冶金工作者借鉴。     

转炉除尘灰的循环利用技术和应用

转炉炼钢过程中会产生大量有害烟尘,经现代化的环保除尘设备处理回收后,可以得到粒度细小且含铁料高的除尘灰。通过采取一定的技术措施,成功开发出符合转炉使用的除尘灰压块。经炼钢转炉现场使用证明除尘灰压块具有良好的冷却和化渣效果,可以替代铁皮球、渣钢和铁矿石,实现了转炉除尘灰的"全闭路"综合利用。     

除尘灰在转炉造渣的初步应用

回收利用八钢炼钢过程产生的除尘灰副产品,制成球用于转炉造渣,通过改善转炉过程化渣条件,实现了炼钢副产品的有效循环利用。