碱渣处理工艺技术路线选择

在对各种碱渣处理方法认真分析、讨论和比较的基础上，结合我厂实际并考虑到未来的发展需要，提出易地重建的碱渣处理装置宜采用回收粗酚、环烷酸，并配套氧化脱臭和生物处理工艺的建议。     

炼油厂碱渣处理工艺的比较

比较了各种碱渣处理工艺及其存在的问题.按清洁生产要求筛选出双氧水法和直接焚烧法碱渣处理工艺,分析了这两种清洁工艺不能实际运用的原因.介绍了强化蒸发-悬液焚烧组合工艺在处理环己烷氧化废碱液中的应用.提出了用满足清洁生产要求的强化蒸发-悬液焚烧组合工艺处理炼油碱渣的新思路,并讨论了其技术经济的可行性.     

碱渣湿式氧化装置的工艺条件优化

为解决中国石油化工股份有限公司金陵分公司碱渣湿式氧化装置存在的管线堵塞、脱臭效果不佳等问题,合理地优化了相关工艺流程及操作条件。主要优化措施：将氧化反应器顶部压力由1．9～2,1MPa提高到2．3～2．5MPa;将氧化反应器顶部温度由190～200℃降低为180～190℃;及时更换空气喷嘴;将碱渣中碱的质量分数控制为7％～9％。优化效果：处理液态烃碱渣时,S^2-脱除率由72．23％提高到98．73％,化学需氧量（COD）脱除率由52．87％提高到60．70％,酚脱除率由43．88％提高到61．14％;处理催化裂化（FCC）汽油碱渣时,S^2-脱除率由68．35％提高到98．12％,COD脱除率由39．55％提高到48．97％,酚脱除率由39．76％提高到51．05％。     

碱渣湿式氧化处理技术应用现状与发展

简要叙述了碱渣的来源与组成,概述了国、内外石油、石化行业碱渣的主要处理技术及其应用情况,重点介绍了当今世界上以湿式氧化工艺为代表的几种主要的碱渣处理方法的工艺特点及应用现状。为我国碱渣处理技术的工业应用提供参考,并提出了今后的研究重点。     

液化气碱渣富氧常温氧化再生技术工业应用

研究分析了目前液化气脱硫醇废碱液氧化再生过程中存在的问题及原因。采用富氧空气作为氧化源，气液分布器替代原氧化塔的填料。工业应用结果表明，新技术大幅度提高了氧化效率和二硫化物的分离度，提高了碱液的再生质量。既提高了脱硫效率，又降低了碱液、污染性尾气的排放，取得了良好的经济和环保效益。     

催化汽油碱渣处理装置的运行与优化

国内汽油碱渣处理通常采用酸化提酚工艺技术,该技术存在较大的恶臭污染弊端。介绍了国内首次开发并成功运行的深度氧化脱硫、二氧化碳中和及汽油抽提脱酚(LiFT-CR)、尾气脱除二硫化物等组成的成套汽油碱渣处理工艺。该工艺采用全相接触碱渣氧化塔对碱渣进行深度氧化处理,结合液膜传质反应器及碳化、汽油抽提工艺对氧化后碱渣进行碳化处理,而碱渣氧化尾气中的二硫化物实现了分离回收。该装置运行后,通过对氧化温度、氧化风量、进料流量、碳化风量、废水pH值等工艺优化及调整,并对纤维液膜反应器内芯、碱渣过滤器滤芯、氧化塔气体分布器等内部件的结构创新改进,实现装置连续稳定运行,处理后的废水达到设计要求,抽提后汽油博士实验、铜片腐蚀、水溶性酸碱的分析项目合格,脱硫后尾气达到了排放标准。     

碱渣处理工艺应用

碱渣是油品精制后产生的一种混合物，具有恶臭气味，对人和环境极为有害，是一种危险固体废物。通过加酸中和反应和BAF池处理后，碱渣再进入污水处理系统，实现达标排放及碱渣无害化处理，符合环保要求。     

处理碱渣的氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺

采用氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺,处理液态烃和汽油在碱洗精制过程中产生的碱渣。结果表明,该组合工艺是一种简单有效的碱渣处理技术。在适宜的操作条件下,碱渣中硫化物、CODCr和酚的去除率均达到97%以上,装置运行平稳,处理后水质稳定。组合工艺将氧化塔空气分布器分为4个室,提高了氧的传递速率,S2-去除速率高达5.8 kg/(m3.h)。     

降低液化气碱渣排放量措施及回收处理工艺

炼油液化气碱渣是高浓度、难降解的有机废液。文中结合液化气流程分析了碱渣形成过程、液化气碱渣排放量的影响因素,制定了减少碱渣的措施,并对酸性水汽提装置回收利用碱渣工艺进行了分析。通过源头治理、优化过程管理和末端处理,使碱渣达到了排放标准,实现了清洁生产。     

炼油废碱液的综合利用研究

酸化－萃取法处理高含有机硫炼油废碱液,不仅能够得到焦亚硫酸钠和无水硫酸钠两种产品,而且能够治理高含有机炼油废碱液对环境的污染。最佳的实验条件为：硫酸（98％）用量83．8ml/l,萃取剂（NJ－1）／废碱液＝3（v）,萃取温度90℃,萃取时间10min,NJ－1循环再生温度250℃,再生时间30min。     

乙烯废碱液处理装置存在的问题与改进措施

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司720kt/a乙烯装置二期改造后,乙烯装置废碱液处理系统在试运转过程中出现了很多问题,导致系统无法正常运行。针对废碱液中油含量过大、氧化反应器入口Na2S含量超标、氧化空气量不足、气提塔气体效果差、系统设备腐蚀严重等问题,提出了优化碱洗塔操作降低废碱液中油含量、引入工艺洗涤水稀释反应器入口Na2S含量、增加压缩空气副线提高氧化空气量、优化气提塔操作减少尾气带液、将部分易腐蚀的碳钢设备管线更换为316L型钢等改进措施,保证了废碱液湿式空气氧化装置的稳定运行,使处理后的废碱液达到排放指标。     

锰基催化剂的制备及其对碱渣废水催化湿式氧化的活性

采用等体积浸渍法制备了MnOx/γ-Al2O3和MnOx-CeOx/γ-Al2O3催化剂。采用傅里叶变换红外光谱、X射线衍射技术对催化剂进行了表征,并考察了催化剂对炼油碱渣废水催化湿式氧化的活性。表征结果表明,反应前后催化剂的晶相发生变化,且反应后的催化剂吸附了有机物质。实验结果表明,使用10%MnOx/γ-Al2O3催化剂时,碱渣废水的化学需氧量(COD)去除率达到91.33%,催化剂重复使用2次后COD的去除率仍可达87.00%;使用10%MnOx-10%CeOx/γ-Al2O3催化剂时,碱渣废水的COD去除率可达92.50%,Mn3+的溶出量小于2mg/L。     

加氢－分子筛脱蜡装置换热流程的优化

分析了金陵石化公司烷基苯厂加氢－分子筛脱蜡装置换热流程的不足,提出了优化的换热方案,对低温位热量进行回收,减少了空冷风机的使用。改造后单位轻蜡产品能耗降低了78kg标准煤,同时SO2和CO2的排放分别减少184t／a和23．7kt／a。     

高原炼油厂废水处理系统存在的问题及改造

针对新疆某炼油厂废水处理系统存在的上游生产装置所排废水水质水量不符合要求、隔油系统隔油效果不佳、气浮系统结构不合理等问题,提出改进措施,主要有:增加油水分离装置;改造除油系统;完善气浮工序;培养和驯化降解菌,充分利用生化系统;加强废水处理工程和产出污泥系统管理。经过技术改造,废水处理系统的各项主要水质指标均达到了国家污水综合排放标准。     

高级氧化技术在水处理中的应用

介绍了高级氧化技术的原理,Fenton法与类Fenton法、光催化氧化法、臭氧氧化法、湿式氧化法、超临界水氧化法等几种常用的高级氧化技术在废水处理中的应用。指出高级氧化技术研究热点及今后的研究发展方向。     

稠油处理站生产工艺优化改造研究与应用

近年来新疆油田逐渐进入石油开采后期,原油含水率越来越高,稠油处理站原油处理系统已不能满足开发后期的生产要求。针对此种情况,对原油处理系统进行了优化改造,包括一段沉降罐扩容,加热工艺优化以及其他细节上的优化改造,效果显著,达到了预期目的。     

混合污水处理设备和工艺优化

针对■城油田污水处理站使用“水质改性”技术后原有工艺流程和设备结构的弊端进行了改进。现场实际运行结果表明,实施新的工艺流程和改进设备结构后,出站污水水质有了明显改善, 既节约了能源又取得了良好的经济效益。     

采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理碱渣废水

中国石油玉门油田分公司采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理炼油厂硫化物质量浓度为15 g/L,化学需氧量(CODCr)为2.45 g/L,挥发酚质量浓度为80 mg/L的碱渣废水.生产实践表明,在氧化反应器温度为160 ℃,反应压力为1.2 MPa,回流量为4～5 m3/h,空气比为2～3,曝气时间为6 h,沉降时间为2 h的工艺条件下,碱渣中硫化物及挥发酚的去除率分别为99.9%,98.7%,CODCr下降率为97.3%.     

惠州炼化芳烃联合装置低温热利用研究

芳烃联合装置流程长、产品多且沸点接近,是炼油厂最大的耗能部门,其中大量低温热没有回收利用是主要原因。总结了国内芳烃装置低温余热回收利用的实践,计算了中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司芳烃装置的低温余热分布,在成功回收邻二甲苯塔塔顶油气潜热产13 t/h,0.55 MPa蒸汽的基础上,提出了进一步回收利用余热的措施,包括:1将芳烃余热转化成热水并外送到邻近的石化园区作为其低温热阱热源,以减少园区蒸汽消耗;2实施装置内部热集成,升级利用低温热;3针对惠州地处亚热带,无采暖需求,伴热负荷小,且电价相对较高的现状,研究采用有机工质朗肯循环回收余热发电。计算表明,经过低温热热水输出、蒸汽凝结水发电改造和装置热集成改造,实现节能量406.1 TJ/a,具有良好的经济效益和社会效益。