聚甲醛生产中的挥发分脱除

根据聚甲醛的生产特点,通过研究双螺杆挤出机的脱除挥发分(简称脱挥)机理,结合聚甲醛实际生产的脱挥工艺,从螺杆组合、螺杆转速、进料量、筒体温度、螺杆长径比等方面分析了影响挤出机脱挥效率的主要因素,给出了适合聚甲醛生产的工艺参数:进料量与螺杆转速的比值维持在18~20,筒体温度为180~195℃,真空度维持在0.01 MPa以下。通过对现有挤出机脱挥系统的优化改造,使脱挥后聚甲醛中甲醛挥发量达100μg/g以下。     

二醋酸纤维素塑料生产中挥发分的脱除与利用

分别研究了二醋酸纤维素塑料水分、增塑剂吸收量及生产过程中螺杆转速、喂料量、螺杆组合对脱挥效率的影响。结果表明，水分作为助脱挥剂，有利于脱挥；增塑剂吸收量高，不利于脱挥；高螺杆转速、低喂料量、排气口前高屏障型螺纹元件均有利于脱挥；挥发分的有效脱除可改善产品通透度和热稳定性；挥发分中60 %以上为邻苯二甲酸二乙酯（DEP）成分；通过设计冷凝系统，实现了挥发分中增塑剂的分离，从而实现了DEP的回收利用。     

羟基聚硅氧烷在单螺杆挤出机中的脱挥

研究了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷在单螺杆挤出机中的脱挥,分析了影响脱挥效果的因素。结果表明,温度与真空度是影响脱挥效果的关键参数。温度升高,脱挥效果提高,最佳温度200～220℃;真空度升高,脱挥效果提高,但同时增加了冒料的可能性,适宜的真空度为24～28kPa。得出了实验范围内的挥发分最终质量分数与螺杆转速及进料流量的关联式。     

直接脱挥双阶工艺用于丁苯树脂的研究

分析了预浓缩挤出机、脱挥挤出机的螺杆转速和机筒温度等因素对产品熔体流动速率、挥发分的影响。确定了较佳的控制范围:预浓缩挤出机螺杆温度为120～160℃,螺杆转速为300-400 r/min;脱挥挤出机螺杆温度为150～190℃,螺杆转速为150～250 r/min。在此工艺条件下连续、稳定试验,得到产品的挥发分小于0.2%,各项性能指标与国外同类产品基本相当。     

水溶性丙烯酸树脂双螺杆脱挥挤出设备及工艺技术研究

综述了水溶性丙烯酸树脂的使用情况和生产工艺,重点介绍了其脱挥工艺及设备,分析了双螺杆脱挥挤出机的国内外发展概况、脱挥原理、优点和主要技术参数等,并提出了关于双螺杆脱挥挤出机传热设计、脱挥口及真空度设计、螺杆元件及组合设计等方面的建议。     

双螺杆挤出机在高比例溶剂POE脱挥及挤压造粒中的应用

对双螺杆挤出机在聚烯烃弹性体（POE）制备过程中高比例溶剂脱挥及挤压造粒应用进行了介绍,并经过试验平台验证,探索出“可控分布脱挥技术”,通过脱挥过程中各个区段不同的工艺要求,设置不同的工艺温度和螺杆的组合排列,同时通过合理控制各个区段不同的真空要求;最终利用双螺杆挤出机将POE流体中的高比例溶剂（质量分数为75 %的溶剂）脱挥至50~200 ppm;同时,阐述了在脱挥过程中的技术关键点,这对大型双螺杆脱挥机组的设计起到了良好的技术支撑作用。     

超重力旋转填充床用于高黏聚合物脱挥的研究进展

针对高黏聚合物体系脱挥过程的特点,指出聚合物脱挥技术推广的关键是开发高速表面更新的新型高效传质设备。工业上常规的脱挥设备存在不同的使用限制,本文提出了设计新型旋转填充床用于高黏聚合物脱挥的可能性,并类比螺杆挤出机结构介绍其脱挥机理。结果表明,相比常规的脱挥设备,旋转填充床脱挥效率高,能耗低。采用该技术对丙烯腈系聚合物进行两次循环脱挥处理,丙烯腈脱除率达到99%以上。在脱挥过程中,解吸的挥发分气体在第一时间离开填料层,并迅速由真空泵抽走,防止了挥发分的二次溶解。     

乙丙橡胶湿法脱挥工艺研究

采用乙丙橡胶(J-2070)胶液进行了凝聚、挤出脱挥的实验研究。采用改造后的喷嘴结构及合理的加料方式,有效地提高了胶液凝聚过程中的脱挥效率。采用改造后的Ⅱ型模头,进行乙丙橡胶水凝聚样品的挤出脱挥实验,实验结果表明:在挤出机模头压力3.6 MPa机头温度为154℃时,挤出样品的w(总挥发分)0.5%;在挤出机转速为50~120 r/min的范围内,挤出样品不发生降解,说明该脱挥工艺可行,满足乙丙橡胶脱挥的要求。     

加工技术对聚丙烯中VOC含量的影响

研究了双螺杆挤出机中自然脱挥、真空脱挥、螺杆转速,以及加工设备种类对聚丙烯(PP)粉料中挥发性有机物(VOC)含量的影响。结果表明:PP粉料中VOC主要为烷烃、烯烃及醛酮类化合物;自然脱挥和真空脱挥均可降低PP粉料中总挥发性有机物(TVOC)的含量,但后者效果明显优于前者;控制双螺杆挤出机的螺杆转速为500 r/min,PP中TVOC含量最低;BUSS捏合机降低PP中TVOC含量的效果好于双螺杆挤出机,前者的TVOC含量仅为后者的50%左右。     

聚合物系的挥发分脱除——起泡脱挥机理及模型

聚合物系的挥发分脱除(以下简称脱挥)是聚合物生产中的关键工艺之一。本文对国外有关聚合物系脱挥领域的文献作了综述,介绍了聚合物脱挥的基本概念,重点描述了起泡脱挥传质中气泡的成核、生长、破裂,气泡合并、凝聚的机理以及它们的表达式,并介绍了几种起泡脱挥的模型。     

乙丙橡胶干法脱挥工艺技术研究

对乙丙橡胶（J～4045）胶液进行了干法后处理脱挥实验研究，探索了不同工艺条件对胶液浓度以及产品挥发分含量的影响。研究结果表明，在一定的工艺条件下，通过控制预热器的压力，可以控制胶液闪蒸浓度；通过干法后处理实验研究，确定了干法后处理最佳的工艺条件，采用干法后处理工艺，可以使样品的总挥发分小于0．5％（质量分数），满足产品指标要求；在挤出机螺杆转速为100～450r／min范围内，挤出样品的门尼粘度几乎不发生变化，挤出的样品也未发生降解，可以满足乙丙橡胶的脱挥要求。     

高黏聚合物系脱挥设备研究进展

聚合物脱挥对产品性能和缩聚反应过程具有十分重要的影响。脱挥设备是实现聚合物高效脱挥的关键手段。针对高黏聚合物系脱挥过程特性,指出增大气液相界面积和提高界面更新速率是改进脱挥设备的关键。综述了刮板式薄膜脱挥器、螺杆挤出机、卧式圆盘反应器和卧式捏合反应器等脱挥强化设备的技术特性和应用现状,并介绍了以旋转填充床为代表的新型脱挥强化设备的研究进展,为实现高黏聚合物系高效脱挥提供了新途径。     

聚合物高效脱挥技术进展

聚合物中挥发分含量的不同导致聚合物脱挥过程遵循不同的热质传递机理，基于脱挥过程关键机制开发高能效的聚合物脱挥技术与装备具有重要工程意义。本文分别简述了闪蒸脱挥、起泡脱挥以及扩散脱挥3种脱挥方式的传递机理、过程特征以及过程模型，在此基础上从脱挥工艺和装备两个方面综述了近年来聚合物脱挥过程强化的手段与方法，并系统介绍了栅缝降膜脱挥、超重力旋转强化脱挥、超临界流体辅助脱挥、超声空化强化脱挥等过程强化新技术及其应用现状，提出了未来聚合物脱挥理论与工程实践的研究方向：一方面仍需深入研究扩散脱挥与起泡脱挥的耦合作用机制，建立精准、普适的脱挥过程模型；另一方面指出立式降膜脱挥技术因其能效优势，有望成为未来大规模工业脱挥器的重要选择。     

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物增韧改性聚甲醛的工艺研究

通过熔融挤出共混的方法,选用乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)增韧改性聚甲醛(POM)。分别研究了EVA用量和工艺参数(包括挤出机螺杆转速、加工温度以及注射压力)对POM/EVA共混物力学性能的影响。结果表明:EVA能有效地增韧改性聚甲醛,当EVA用量为25%时,缺口冲击强度由7.6 k J/m~2提高到22.9 k J/m~2;当EVA用量在15%时,POM/EVA体系的综合力学性能最好;加工工艺参数对体系的力学性能有一定的影响,当螺杆转速为200 r/min,加工温度在150~180℃,注射压力为8 MPa时,体系的力学性能最好。     

乙丙橡胶干法脱挥工艺研究

采用美国NFM公司乙丙橡胶干法挤出系统进行乙丙橡胶（J-0043）干法挤出脱挥研究,考察乙丙橡胶的挥发分及门尼粘度的影响。实验表明,挤出机机筒温度在140-190℃,挤出机转速在100-450r／min条件下,挤出制得的乙丙橡胶的挥发分和门尼粘度变化符合工艺控制要求。     

双螺杆挤出机生产有机硅密封胶的脱水排气工艺研究

在使用双螺杆挤出机生产有机硅密封胶的过程中,如果不能有效除去基料内含有的空气、水分和部分低沸点挥发物,将会影响产品质量.本实验对双螺杆挤出机生产有机硅密封胶时脱水排气的几个影响因素进行了跟踪分析,包括物料特性、螺杆转速、真空系统设置和螺杆系数,以探寻较佳的工艺条件.降低原料挥发分质量分数、调整至适宜螺杆转速、合理设置真...     

主要工艺参数对三螺杆挤出机流动混合性能的影响

采用Polyflow软件模拟了聚合物熔体PP在三螺杆挤出机计量段内的流动混合过程。借助统计学方法,将累积最大剪切应力分布、累积停留时间分布和混合指数作为评价指标,分析了主要工艺参数(喂料量和转速)对三螺杆挤出机流动混合性能的影响。同时进行PP/EPDM体系共混物制备实验,通过探究工艺参数对分散相粒径及其分布和力学性能的影响以验证数值计算结果。研究结果表明:喂料量和转速增大时,三螺杆挤出机的流动混合性能提高,但当喂料量和转速太大时却不利于三螺杆挤出机的流动混合。     

带有红外辐射保温器和多个进料孔的吹膜机吹膜总成

<正>本实用新型公开了一种带有红外辐射保温器和多个进料孔的吹膜机吹膜总成,包括有塑料挤出机以及设置于塑料挤出机出料端的吹膜模头,的塑料挤出机包括有螺杆进料机构,该螺杆进料机构包括有投料料筒、螺杆轴和螺杆套,的吹膜模头包括有主模体,的主模体外套设置有     

纤维专用高流动性高等规指数低气味PP的开发

以熔体流动速率为3.2~3.8 g/10 min的拉丝级均聚聚丙烯(PP)为基础树脂,在挤压造粒单元加入固体过氧化物SYNOX 101,经混合、熔融及塑化,生产了熔体流动速率为38.0 g/10 min左右的纤维专用PP H5380R。考察了聚合条件、SYNOX 101用量、挤出机筒体温度对纤维专用PP性能的影响,并得出生产H5380R的适宜条件为:聚合阶段氢气与丙烯的摩尔比0.003 6~0.004 4,三乙基铝与外给电子体的摩尔比7.5~8.5,挤出机进料量23~27 t/h,SYNOX 101用量与基础粉料进料比0.000 59~0.000 72,SYNOX 101加入量13.57~19.44 kg/h,挤出机筒体温度控制在230~235℃时,SYNOX 101裂解最为充分,裂解率大于90%,制备的H5380R具有高流动性、高等规指数、较低气味等特点。     

挤出工艺条件对β成核剂改性PPR的影响

使用差示扫描量热仪、广角X射线衍射仪和偏光显微镜研究了不同挤出工艺条件下N,N′-二环己基对苯二甲酰胺(DCHT)对无规共聚聚丙烯(PPR)β成核效果的影响。结果表明:加入质量分数0.15%的DCHT会诱导PPR中部分α晶转变成β晶,使原来粗大的球晶转变成"花心"状晶,出现β晶(300)晶面的特征衍射峰;提高单螺杆挤出机螺筒温度或螺杆转速都会明显增强DCHT对PPR的β成核效果;使用双螺杆挤出机在螺杆转速较高时,挤出改性PPR的β晶相对含量较高;最优工艺条件为单螺杆挤出机料筒温度250℃、螺杆转速120 r/min,或双螺杆挤出机料筒温度230℃、螺杆转速170 r/min,此时改性PPR的β晶相对含量达45.0%以上,DCHT对PPR有较好的β成核作用。