液压变力油缸

一、结构和工作原理图1为结构简图。图2为工作原理图。工作时,压力油进入油缸A 腔,推动活塞2向左运动。该行程长短,可根据实际工况确定。当活塞杆1前端无外载荷时,压力p 较低。当活塞杆1前端接触到负载后,随     

油液再生合模油缸

本文介绍一种既节能又高速的油液再生的新颖合模油缸。注塑机合模油缸的种类很多。液压-机械式的合模机械机构由于存在扩力比,减少了合模油缸直径,属于节能机构,但调模机构复杂,所以制造成本高。     

多腔油缸—一种新型结构的油缸

油缸是机械行业上用途广泛的部件。普通油缸结构都是在一个空腔里充满具有一定压强的液体作用在活塞的工作面积上,使其产生工作压力,其值等于工作面积与压强的乘积。多腔油缸打破了这一传统结构,就是在油缸的轴向位置上有若干空腔,其产生的总的工作压力等于若干个空腔工作压力的总和,参看多腔油缸示意图。多腔油缸由缸体1,工作活塞2,滑套3,5,8,隔板4,7,增力活塞6,9所组成。其活塞配合直径为D,导向孔直径为d,从下而上分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ腔,Ⅰ、Ⅱ腔对应上面为低压腔,与回路相通(示意图未     

液压伺服油缸启动压差的试验方法与计算方法

目前液压伺服油缸启动压差的试验方法与计算方法没有统一的规定。伺服油缸单独试验、验收及使用过程中的故障判断有时会遇到很多麻烦。通常的做法是被试缸有(无)杆腔通回油,无(有)杆腔通入液压油,缓慢调整进油压力,记录被试缸活塞杆在启动时的最低压力。此方法最大特点是方法简单。我们没有按通常的试验方法试验,而是摸拟实际工作状况下进行试验。试验方法见图1。     

步进油缸在进刀系统中的应用

步进油缸一般用于多位置定位的场合,而我厂已成功地把它应用在组合机床自动线的多台阶工件的横向进给系统中。自1980年投入使用以来,性能可靠,精度稳定,满足了生产的需要。它的主要特点是用价格低廉的步进油缸代替了价格昂贵的液压伺服仿形系统,它易于维修,对液压系统无特殊     

油缸检测的新方法

针对目前很多企业在油缸检测中存在的问题,研制出一种双作用油缸加载试验、单作用油缸出厂试验和加载型式试验的新方法。文中分别介绍了其工作原理、结构特点。     

油缸孔波纹的消除方法

在加工汽车起重机的油缸时,孔内壁容易产生波纹缺陷,成为生产上的技术关键。为了提高油缸孔内壁质量,拟定了油缸孔内壁的加工方法。一、现场加工工艺分析１．加工对象油缸内孔直径为　１１０～２００ｍｍ,油缸长度为６．５－９ｍ,油缸材质为４５钢和ＳＴＥ４７高强度进口钢,正火硬度分别为ＨＢ１８０－２２０、ＨＢ２２２－２６３,孔内壁表面粗糙度Ｒａ０．４μｍ,圆度为０．０２９ｍｍ,内孔公差为Ｈ８。２．油缸孔加工工装油缸孔加工采用一次镗－铰－滚压成形,工装是粗镗刀与镗杆用可调固定连接,精镗刀与镗杆是浮动连接,在加工…     

对串联油缸同步回路补油问题的讨论

本文对串联油缸同步回路设计中的补油问题进行了分析、讨论，指出传统串联油缸同步回路中补油方案存在的问题，并提出相应的解决方法。     

油压机主缸密封装置的改进

天津锻压机床厂仿苏П454型100t油压机,大修时,主缸、回程缸的活塞外圆柱面因拉毛都需经磨削修复,主缸活塞直径磨小0.2mm,缸体孔精度及表面粗糙度合格。其它零部件全部更换再装配,将隔圈4、皮碗5、衬环6装入主接盘套3和油缸套7之间后,旋紧下法兰8的压紧螺母9(见图1)。通过隔圈、皮碗、衬环先轴向压紧,产生轴向压紧力,形成径向密封,     

压延冲孔复合油缸

图1所示为摩托车转圈断面图,该零件要求在整个圆周上冲压36个凹球形和孔,孔的中心线与轮圈端面和径向都有夹角,按工艺要求应先压球R7.4mm,然后冲φ6mm的孔,但在生产中不易保证R7.4mm和φ6mm的几何位置,分两次冲和压,工效也较低,经分析改制了成形冲孔一次完成的冲压油缸,从而保证了凹球形和孔的几何位置,提高了产品质量和工作效率。     

盾构系列油缸中的推进油缸设计

盾构系列油缸中的推进油缸缸径最大、行程最长、工作压力最高、各项技术性能要求最严格,是系列液压缸的主要品种,在结构设计、密封形式、支撑形式、零件材料选用等方面有着特殊的要求;该文就这些问题在油缸的设计方面进行了阐述。     

盾构系列油缸中的推进油缸工艺研究

研究了盾构系列液压缸中的推进油缸的产品制造工艺、装配工艺及试验,通过对关键零件生产工艺改进、产品装配工艺研究,确保了产品性能的要求。该文就这些问题在油缸的加工、装配和试验等方面进行了阐述。     

C9220车床夹紧油缸部位的改进

我厂有9台C9220液压多刀半自动车床,该机床夹紧油缸由两套46214轴承支承在主轴上。由于设计不够合理,每隔8～14个月就出现了轴承烧坏现象,造成停机维修频繁。 针对上述情况,我们进行了改进:如图所示,我们将原来的两套46214轴承去掉,根据力的传递关系,改用连接板3,并用螺钉紧固在床身4上;同时把轴承座2紧固在连接板3上,夹紧油缸1紧固在轴承座2上。     

二板压铸机锁模油缸结构探究

传统的三板压铸机是通过合模油缸推动机铰机构,通过机铰机构的放大作用产生锁模力。锁模力的大小受较多因素的影响,很难调节到合适的锁模力。而传统的二板压铸机的锁模力是由安装在二板尾部的4个大锁模油缸直接提供的,导柱从锁模油缸的活塞中孔穿过,单个油缸的直径很大,成本高,装配,维护困难。本文发明的多结构锁模油缸结构的二板机,是把一个大油缸分成了若干个小油缸排布在导柱的周围,装拆维护容易,而且成本低。