2×300MW机组“电石渣-石膏法”工艺脱硫运行主要参数及控制方法

介绍了电石法聚氯乙烯生产过程中产生的电石渣作为烟气脱硫剂的工艺．及“电石渣-石膏法”湿法烟气脱硫运行参数和控制方法。     

电石渣/生石灰复合物流动性及脱硫性能

为高效、廉价地将电石渣利用于烟气脱硫中,详细分析了电石渣的物理性质,其具有较高的CaO含量和比表面积。将含水量为32%的电石渣与生石灰进行配比均化,得到的产物具有较好的流动性,且质量配比为1∶1.4时复合脱硫剂的脱硫性能最好。在同等Ca/S和烟气条件下,复合脱硫剂较CaO、Ca(OH)2等常用半干法脱硫剂有更好的脱硫性能。     

电石渣/生石灰复合脱硫剂脱硫性能研究

为将电石渣有效地应用于半干法烟气脱硫中,对电石渣与生石灰进行不同比例的配比、均化后产生复合脱硫剂。通过对复合产物进行含水质量分数、比表面积的分析,得出摩尔比为1.4∶1—1.6∶1时具有较高的比表面积和3%—5%的含水质量分数。对比生石灰、电石渣与1.6∶1摩尔比产物的粒径分布和扫描电镜图,发现复合脱硫剂粒径分布均匀,结构整齐,无任何团聚现象,且从机理上分析了含水电石渣与生石灰的复合匀化过程。对电石渣、消石灰及各配比复合脱硫产物进行小型脱硫实验研究,结果证实,在1.6∶1的摩尔比下,复合脱硫剂的脱硫性能较好。     

电石渣在燃煤电厂脱硫工艺中的应用研究进展

近年来,电石渣在燃煤电厂干法脱硫工艺的应用中取得了较多进展,但在湿法脱硫的应用中仍存在消溶特性差、亚硫酸钙氧化率低、石膏脱水困难等诸多问题,导致其难以大规模推广。本文从电石渣的理化性质出发,分析了孔隙结构、反应温度、Ca/S摩尔比对脱硫效率的影响,并探讨了电石渣作为脱硫剂对循环流化床锅炉效率及运行的影响,结合电石渣的消溶特性、浆液氧化特性及石膏脱水特性,分析了电石渣在湿法脱硫工艺应用中存在的问题,提出了一种以电石渣为原料,利用燃煤机组再生水深度处理系统生产石灰石浆液的工艺路线,并在2×660MW超超临界燃煤机组再生水深度处理系统中进行了可行性试验,当Ca(OH)₂纯度≥95%时,合理的污泥掺配比例区间为50%~70%,所产石膏达到了二级石膏的品质要求。     

电石渣脱硫剂的干燥及应用研究

工业废弃电石渣非常适合于烟气脱硫。通过电石渣干燥、粉碎和分级试验研究，开发了电石渣烟气脱硫剂的干燥装置并应用于工业实践。采用该装置制备的脱硫剂，完全能满足脱硫要求，具有广阔的应用前景。     

静态螺旋切割强化湿法烟气脱硫技术研究

湿法烟气脱硫技术是当今世界上应用最广泛的烟气脱硫手段,但是昂贵的基建和运行成本极大地限制了其进一步的发展。开发了一套喷射混合器组合螺旋切割强化气液传质的湿法烟气脱硫系统,考察了烟气SO_2质量浓度、脱硫剂质量分数、烟气流量以及脱硫剂循环流量对烟气脱硫效果的影响,并与喷射混合接触方式下的脱硫效果进行了对比实验研究。结果表明:当脱硫剂质量分数为15%,烟气SO_2质量浓度为3 000 mg/m~3,烟气流量为18 m~3/h,脱硫剂循环流量为250 mL/min的时候,系统脱硫效果最佳,出口烟气SO_2质量浓度为0 mg/m~3;静态螺旋切割气液接触方式下,系统脱硫率相较于单独喷射混合提高了7.64%。采用螺旋切割装置强化烟气脱硫,能够显著提高系统的烟气脱硫效率,可达到超净排放,并能实现湿法烟气脱硫系统的高效化、小型化。     

电石渣—石膏湿法烟气脱硫工艺应用

论述了南宁化工股份有限公司65 t/h、35 t/h锅炉烟气脱硫采用以自有副产废弃物电石渣作为脱硫剂的＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫的工艺应用情况,介绍＂电石渣—石膏＂湿法烟气脱硫工艺的原理和关键技术,分析脱硫石膏的综合利用途径,并探讨所解决的技术问题。     

资源性环保项目--电石渣脱硫技术应用

国内外电厂烟气脱硫成热技术很多，但对国内电厂而言，都存在着投资大、运行成本高等问题。因此需要有一种能适合企业自身特点、投资最省、运行成本低，而效率相对较高的脱硫技术来为企业解难。实践证明，采用NID工艺，改用电石渣作脱硫剂，对有稳定的电石渣来源的电厂是非常适合的烟气脱硫途径，同时也是资源性环保的成功尝试。     

电石渣在大型热电机组烟气脱硫中的应用

介绍了新疆天业集团有限公司利用电石渣作为脱硫剂，在4×135MW大型热电机组上进行湿法烟气脱硫的运行情况，并提出了电石渣综合利用的循环经济模式。     

用电石渣水样作燃煤烟气脱硫剂小试报告

对使用电石渣作为钙基脱硫剂用于锅炉烟气脱硫进行了实验探索。获得了有关吸收实验数据，为论证工业可行性和指导工业试验提供了依据，有利于电石渣的资源化利用途径向燃烧后脱硫扩展。     

300 MWCFB锅炉提高SO_2超低排放经济性试验研究

为了提高锅炉机组SO_2超低排放的经济性,在某300 MWCFB锅炉开展了实炉试验,研究了CFB锅炉炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫相结合的两级联合脱硫技术。结果表明:通过理论分析和试验室检测可优选出炉内干法脱硫和CFB-FGD的最佳脱硫剂品种。CFB锅炉运行参数中负荷的变化同时影响两级脱硫效率。随着锅炉负荷的升高,床温和脱硫塔入口温度均呈现上升趋势。床温的升高降低了炉内脱硫效率,脱硫塔入口温度的上升提高了CFB-FGD脱硫效率。按照推荐的石灰石和生石灰物化参数及两级脱硫系统匹配方式运行,锅炉净烟气SO_2浓度满足超低排放限值要求,炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫剂耗量均下降,提高了SO_2超低排放的经济性,降低了脱硫成本。     

燃煤锅炉烟气脱硫技术对颗粒物排放影响研究进展

随着环境问题的日益严峻及燃煤锅炉超低排放工作的实施,由燃煤引起的大气污染问题及脱硫和除尘设备协同脱除污染物的作用逐渐受到关注。由燃煤释放的SO2和颗粒物对人类健康及自然环境造成严重危害,因此对SO2和颗粒物的治理至关重要。笔者综述了湿法烟气脱硫技术如石灰石-石膏法、氨法等,半干法烟气脱硫技术如循环流化床烟气脱硫技术(CFB)、高倍率灰钙循环烟气脱硫(NGD)等以及干法烟气脱硫技术如电子射线辐射法脱硫技术、活性炭(活性焦、活性半焦)吸附脱硫技术等的发展历史、技术特点及适用范围,并对比分析了各脱硫技术对颗粒物排放特性的影响。结果表明,湿法烟气脱硫技术SO2脱除效率最高,尤其是石灰石-石膏法烟气脱硫技术,总效率可达99%以上。入口颗粒物浓度高于5 mg/m^3时,此技术能够协同脱除烟气中的颗粒物,除尘效率可达50%~80%,脱硫前后粒径分布都为典型的双峰分布,且脱硫后粒径峰值向小粒径偏移,硫酸盐成分增加;入口颗粒物质量浓度低于5 mg/m^3时,出口颗粒物浓度可能出现不降反增的现象,另外,由于其投资和运行成本高,多应用于大型燃煤机组和脱硫剂来源丰富的地区,同时湿法烟气脱硫产物还具有一定的经济效益;半干法和干法烟气脱硫技术SO2脱除效率在60%~90%,与湿法脱硫技术相比具有投资和运行成本低,占地面积小和节约水资源等优点,在中小型锅炉领域如燃煤工业锅炉具有较好的应用前景,但大量脱硫产物和脱硫剂随烟气进入除尘设备,浓度高达1 000 g/m^3以上,为除尘设备造成极大的运行压力,加大了投资和运行成本。目前半干法烟气脱硫技术及干法烟气脱硫技术对颗粒物排放特性的影响研究较少,还需在脱硫系统对颗粒物粒径、成分及形貌特性等方面的影响规律做进一步研究。     

气液撞击流洗涤脱硫的实验研究

以石灰石悬浮液为吸收剂,在气液撞击流洗涤器内进行了烟气脱硫实验,着重研究了液气比、循环浆液的pH值、进气SO2浓度和吸收剂质量浓度对脱硫效率的影响,分析了各因素对脱硫效率产生影响的原因.实验结果表明,在浆液pH值大于6.1,进气SO2浓度小于1657mg/m3的条件下,较低的液气比L/G和较低的吸收剂浓度就能达到95%以上的脱硫效率,增大液气比L/G和吸收剂浓度,脱硫效率可达99%以上.本实验结果在单喷头中试装置上得到了进一步的验证.     

吸湿剂、表面活性剂及催化剂对烟气循环流化床脱硫的增效机制

为了解决烟气循环流化床脱硫效率偏低、烟气出口二氧化硫浓度不符合超低排放要求的问题,对在脱硫剂中添加增效剂进行了实验研究,得到了吸湿剂、表面活性剂和催化剂三种试剂添加量与脱硫效率间的关系。结果表明：单独添加吸湿剂氯化镁、表面活性剂十二烷基苯磺酸钠及催化剂已二酸的质量分数分别为1.3%、0.03%和1.2%时,脱硫效率最高分别可达97.14%、97.70%和98.45%;吸湿剂、表面活性剂和催化剂共同添加质量分数分别为1.3%、0.03%和1.2%时,脱硫效率最佳,可高达99.19%;相较于未添加增效剂时95.37%的脱硫效率,提升效果明显。添加适量的吸湿剂、表面活性剂和催化剂能够使烟气二氧化硫排放浓度符合超低排放要求,是有效提高半干法烟气循环流化床脱硫效率的方法。     

高效环保脱硫剂的制备及性能研究

随着国家环保法规的升级,对烟气中二氧化硫排放浓度的限制越来越严格。传统干法脱硫剂的脱硫效率较低,因此提高干法脱硫剂的脱硫效率十分有意义。以氢氧化钙、稀土金属和碱土金属为原料制备了高效环保脱硫剂。通过X射线荧光光谱（XRF）、热重分析（TG）、扫描电镜（SEM）和透射电镜（TEM）等对3种氢氧化钙样品（A、B、C）进行了表征。表征结果表明：3种氢氧化钙的元素组成、氢氧化钙含量相近;氢氧化钙B的晶粒较大,表面六角棱状片层堆叠更为有序、紧密。自制高效环保脱硫剂脱硫后的X射线衍射（XRD）表征结果表明,稀土金属和碱土金属对氢氧化钙脱硫具有促进作用。脱硫实验结果表明：氢氧化钙B的脱硫效果较优;氢氧化钙B、稀土金属、碱土金属的质量比为95:2:3时,活性组分具有最佳的催化脱硫效果。自制的高效环保脱硫剂的脱硫性能优于市售产品,具有良好的市场前景。     

高硫煤在循环流化床燃烧室内的脱硫研究

就某高硫煤在1MWth循环流化床（CFB）燃烧室中的脱硫性能进行了试验研究和分析。试验结果发现在钙硫摩尔比为2.2时可达到90%以上的脱硫效率，石灰石对脱硫程度的影响与加入炉内的石灰石量大小有关，CFB炉内物料石灰石浓度是评价石灰石脱硫效率的重要指标，炉膛上部的脱硫状况很大程度可能与SO2的最终排放浓度有关。     

液相射流吸收耦合气相旋流分离烟气脱硫

在传统的除雾型旋风分离器基础上进行改进,使其同时具备液相射流、气液吸收反应以及气液分离功能,并将这一新型旋风分离器用于烟气脱硫实验。实验中气相为含SO₂烟气,液相为NaOH或Na₂CO₃碱液吸收剂,通过调节吸收剂浓度、烟气含硫浓度、烟气喷射速度、吸收剂喷射速度、吸收剂固含率等参数得到其相应脱硫率的变化。实验研究表明：脱硫率随吸收剂浓度的增加先增加,达到一定浓度后脱硫率几乎不变;脱硫率随SO₂进口浓度的升高而下降;随进口气速的增大,脱硫率也一定程度增大;随液体喷射速度的增加脱硫率先增大,增大到一定程度后脱硫率趋于不变;NaOH作为吸收剂所得最佳脱硫率可达85%,Na₂CO₃作为吸收剂,最佳脱硫率可达77%;当其他参数一定时,加入一定量的CaCO₃固体微粒,可以提高脱硫效率1%~2%。该液相射流吸收耦合气相旋流分离装置不仅脱硫效率高,而且脱硫剂损失少,投资成本与运行维护费用均低于相同处理量的烟气脱硫塔,具有良好的应用前景。     

粉煤灰在燃煤锅炉烟气脱硫中的应用

简述了大气中SO2污染物的排放现状,“十二五”期间的减排目标及粉煤灰的结构特性。介绍了国内外复合型粉煤灰脱硫剂的制备工艺、脱硫工艺及机理、工业应用状况等,论述了燃煤锅炉自身粉煤灰直接用于尾部烟气的干法或半干法脱硫工艺的研究现状。对粉煤灰脱硫剂在烟气脱硫技术方向的应用前景进行了展望。