铝、钛钣金件的模具淬火成形

一、基本情况模具淬火成形是一种工艺方法。采用这种方法能对固溶热处理铝合金或钛合金板材同时进行成形和淬火。工艺过程为:把工件加热到固溶热处理温度;在该温度下保持足够的时间,使合金充分固溶、成形,成形后立即在模具中淬火。模具淬火成形后,得到一个完全成形并经热处理的零件。成形前的加热,使材料弹性引起的回弹量降低到零。成形后立即模具淬火,     

整体壁板时效成形模具设计

模具是保证时效成形零件精度的重要因素之一。对时效成形模具的特点进行分析,提出时效成形模具设计流程以及主要内容,着重分析模架和型面以及型面过渡的设计。检测结果表明,该模具成形的零件精度在误差允许范围内。     

镁合金扇形瓦挤压成型工艺研究

针对某镁合金扇形瓦生产中材料利用率和生产效率低以及加工成本高等一系列问题,结合该零件外形特点和镁合金变形特性,对其挤压成形工艺进行了研究,优化了工艺参数和模具结构,并进行了小批量试制.实验结果表明成形件完全符合技术要求,所制定的工艺合理可行,材料利用率可由原先不足40%提高到75%,生产效率提高2～3倍,为同类扇形零件的成形提供了新的思路.     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

微槽结构光学玻璃元件模压成形数值仿真分析

针对目前具有微结构光学元件在模压过程中模具形状很难完全复制到光学元件上这一问题,利用MSC.Marc软件,结合光学玻璃材料的黏弹性本构方程建立V形槽、矩形槽、梯形槽和圆弧槽的2D有限元模型,探究4种不同形状微槽结构在模压成形加压阶段的成形过程。以V形槽结构为研究对象,探究模压速度对填充率的影响规律;对不同形状微槽结构在模压过程中的应力分布情况进行分析;通过计算得出相同模压参数下各微槽结构的填充率。结果表明:模压速度不是影响模压填充效果的主要因素,然而随着速度的增加,加压结束后的最大应力增大;4种不同形状微槽结构加压结束后最大应力均出现在槽的拐角处,其中V形槽的最大应力最小,矩形槽的最大;不同微槽结构玻璃填充效果不同,其中圆弧槽玻璃的填充率最大,矩形槽的最小。     

超高强度钢薄壁深盲孔弹体的精密成形技术

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

30CrMnSiNi2钢制薄壁壳体的冷温复合成形技术研究

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢30CrMnSiNi2制薄壁壳体的精密成形工艺。从而解决了超高强度钢制薄壁壳体制造过程中的关键技术难题,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类薄壁壳体零件的研究和生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

多弯角板料弯曲成型的数值模拟及实验研究

以剐塑性有限元模型为基础,对典型的多弯角宽板零件弯曲用MSC/superform软件进行数值模拟,科学地分析了多弯角板料同时成型过程的金属流动规律,根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等.也可预测变形时产生的缺陷,为该类零件的成型工艺提供科学的依据,根据数值模拟结果合理地设计了多弯角同时成型的模具结构,通过成型实验研究结果表明,多弯角同时弯曲成型的工艺是可以实现的.     

自适应精密成形工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具及动态变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理B样条表达模具及锻件构形 ,精确表达模具上圆弧部分 ,生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格 ,提高了数值仿真的精度 ,从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应精密成形工艺计算机仿真系统 ,以法兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性     

自适应精密盛开有工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具有动态２变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理Ｂ样条表达模具及锻件构形,精确表达模具上圆弧部分,生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格,提高了数值仿真的精度,从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应必成形工艺计算机仿真系统,以兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性。     

美国可燃军械(下)

七、两种方法的差别 1.加工方法的差别成型-浸渍法与打浆-加料法,主要的不同在于打浆-加料法是将树脂加入到初始的浆液中去的。免除了树脂浸渍和烘箱固化的工序,大大地缩短了每个零件的制造周期,而且,相应的基建投资也可节省。打浆-加料法也大大地减少了制造可燃军械过程中的安全事故。在成型一浸渍法得到的毡制品的模压成形过程中,浸渍树脂以前的操作必须特别小心。未加工的不含树脂或水分状态的硝化棉,对于静电是非常敏感和易燃的。打浆-加     

钛合金零件成型翻边的一模三用热成型模具

针对某型号产品零件钛合金材料的强度及延伸性问题,提出一模三用的热成型模具设计方案。分析零件结构特点及材料性能,确定采用热压成型工艺方案,根据模具加热的理论依据,对模具结构进行设计,并对模具结构设计的合理性进行分析。结果表明,该设计能提高模具零件的翻面装配,降低模具成本,提高产品质量。     

全国首届液态模锻(挤压铸造)学术会议论文摘要及题录

<正> 01 铝合金的液体模锻——西安仪表厂 苏北田 本文介绍了铝合金液体模锻的主要工艺过程,详细地进行了工艺分析,以较丰富的生产实践经验阐述了模具结构类型的选择原则,比较了几种不同形式的模具的优缺点,介绍了一种可以克服普通液压机没有上顶出缸容易产生零件“卡死”在上模的弊病、结构新颖自身带有上顶出机构的液体模锻锻模。     

末端自动寻的头聚丙烯反射镜的加工

非球面光学零件的批量加工,在光学工业上一直是个难题。特别是采用传统的研磨抛光工艺的加工费用非常昂贵。美国特利代恩布朗工程公司(Teledyne Brown Engineering,简称 TBE).为了生产末端自动寻的头上用的非球面反射镜,对目前可用来加工非球面光学零件的三种方法——光学玻璃或金属的传统的研磨抛光法、各种基底的环氧树脂复制法和光学塑料注射成形或压力成形法,进行了详细的     

冷精锻件设计

开发冷精锻产品，要考虑采用比以往采用的塑性成形工艺过程好的工艺过程，争取达到净形加工或近净形加工。不仅要考虑该锻件的塑性成形性能，由塑性理论计算合适的变形程度和成形载荷。设计冷精锻件图时，还要考虑结合本单位的生产条件，确定模具硬度、结构、精度等批量生产的技术手段和确定从原始坯料到最后产品成形以及润滑、热处理、后续机加工等工序所采用的各种加工机床和加工工艺。     

温挤压成形技术在轻武器制造上的应用与研究

通过对某型步枪零件毛坯进行温挤压成形试验,并对成形过程进行计算机数值模拟分析和成形工艺参数优化,证明超高强度合金零件毛坯精化应用温挤压成形技术是可行的,完全满足轻武器生产的使用要求.     

稀土锌基合金超塑成形制模技术

介绍了一种新的少、无切削塑料、橡胶、失蜡压型等模具型腔加工方法——锌基合金超塑成形。对其成形原理、工艺凸模设计、工艺参数确定、模具材料和强化处理等作了介绍和论述;实践证明,此法加工模具与钢模机加工比较,加工周期短,节省材料,成本低,有明显的经济效益。     

三维工艺设计中基于加工特征的工序模型生成技术

在机械加工零件三维工艺设计中,需要根据零件的形状、尺寸公差等识别加工特征,按照加工特征进行工艺设计和工艺路线规划,生成从零件毛坯到最终零件的各个工序的实体模型。结合零件的几何拓扑结构和制造工艺信息,建立一套面向机械加工的特征定义和分类体系,在特征识别和三维工艺设计技术的基础上,提出中间工序模型的概念和中间工序模型自动生成的模型恢复方法,根据各个加工特征的工艺方法和工艺参数,按照零件的加工路线自动生成中间工序模型。实例验证结果证明,该方法可为实现基于三维模型的机加工艺设计提供参考。     

温挤压成形技带在轻武器制造上的应用与研究

通过对某型步枪零件毛坯进行温挤压成形试验，并对成形过程进行计算机数值模拟分析和成形工艺参数优化，证明超高强度合金零件毛坯精化应用温挤压成形技术是可行的，完全满足轻武器生产的使用要求。     

金属粉末注射成形技术在枪械上的应用

通过对金属粉末注射成形技术的特点分析和工艺试验，论证其应用的可行性。并通过注射成形过程工艺控制、制定零件检测标准等措施确保零件质量符合产品设计标准，使该技术在枪械上成功应用。同时指出今后改进方向。