注水式水炮泥研制应用

针对原黄土炮泥井下定炮封泥工艺爆破效果不佳、消烟降尘不利的现象 ,研制应用了注水式水炮泥 ,改变了封孔工艺 ,保证了井下安全和工作环境 ,取得了很好的社会效益和经济效益 ,对于类似条件的矿井具有借鉴意义。     

湿式强磁场磁选工艺在我国黑钨选矿中的应用

本文以实例阐述了湿式强磁选在我国黑钨矿选矿生产和试验中的应用。该工艺应用于钨细泥原矿的粗选、细泥粗精矿的精选、细粒(泥)钨精矿的钨—锡分离和钨—钙分离等方面都获得了很好的技术经济指标。通过比较,说明湿式强磁选比用重选或浮选处理黑钨细泥能提高细泥回收率、降低选矿成本;湿式强磁精选细粒(泥)钨精矿比干式磁选更能明显地降低锡、钙、磷、硫、铝等杂质含量,提高细粒精矿的特级品率和精选回收率。因而有必要进一步开展各类不同性质钨细泥原矿的湿式强磁选处理试验研究,在黑钨矿精选中普遍推广应用湿式强磁选工艺,以求进一步提高黑钨矿选矿的技术经济效果。     

跳汰选前脱泥工艺的探讨

阐明了粉煤对分选精度的影响及物料分选密度随粒度减小而升高的客观规律,论证了跳汰选前脱泥的必要性,介绍了脱泥筛脱泥、弧形筛脱泥及1.0mm宽分级脱泥三种脱泥工艺。通过脱泥及不脱泥工艺分析对比,得出:当煤泥含量较高时,脱泥工艺具有分选精度高、生产成本低等特点,且建设投资与不脱泥工艺相当,应优先选用。     

赞比亚低品位硫化镍矿浮选脱泥试验研究

为了高效利用赞比亚镍矿资源,减少易于泥化的矿物对后续工艺的影响,针对赞比亚低品位硫化镍矿进行了浮选脱泥—粗选与不脱泥浮选的对比试验。得到浮选脱泥—粗选的精矿品位和回收率分别高于不脱泥浮选0.28%和3.62%,从质量和数量两方面都说明了浮选脱泥—粗选工艺好于不脱泥浮选工艺。并对浮选脱泥—粗选的捕收剂进行优化试验,得到了最佳的煤油用量为10 g/t。     

原煤预先脱泥与不脱泥重介工艺在高庄洗煤厂的应用对比

高庄洗煤厂现有原煤预先脱泥和不脱泥两种洗选工艺,结合高庄洗煤厂煤质与生产实际,对比分析了两种分选工艺的重介主选分选效果、粗煤泥分选效果以及中矸带煤、介耗等技术指标,对比表明原煤预先脱泥重介工艺效果明显优于不脱泥重介工艺。     

预先脱泥无压三产品重介旋流工艺的应用及发展

分析了我国煤炭洗选加工的现状,指出预先脱泥无压三产品重介旋流工艺在现有选煤实践中的优势.通过对预先脱泥无压三产品重介旋流工艺应用实例的介绍,阐述了预先脱泥无压三产品重介旋流工艺的优越性,揭示了该工艺在未来发展的广阔前景.     

钨细泥选矿工艺应用现状

钨细泥中矿物粒度小、比表面积大、表面能高、矿物组成复杂,传统的单一浮选、重选、磁选工艺难以有效回收钨细泥资源,造成资源浪费.加强对钨细泥选矿回收工艺研究意义重大.随着工艺、设备、药剂的不断发展,重、磁、浮等多种选别方法相结合的联合工艺流程日趋成熟.文章介绍了不同性质的钨细泥常采用的选别工艺发展现状并指出加强对钨细泥性质的研究,采用多种工艺联合流程,同时加强对伴生金属的回收是钨细泥选别技术的重要发展方向.     

太西洗煤厂二分区设置原煤脱泥工艺的可行性探讨

对当前主流原煤不脱泥重介质旋流器分选工艺进行了详细分析,列举了基于重介质旋流器的原煤脱泥和不脱泥分选工艺的优缺点,认为在原煤煤质复杂、原生煤泥含量高、煤泥可浮性较差等特定情况下,应用原煤脱泥的分选工艺,能提高系统分选精度和处理的能力,降低介质损耗。     

脱泥与不脱泥工艺脱介筛脱介效果的比较

为了比较脱泥与不脱泥工艺脱介筛脱介效果的优劣,实验以西山煤电公司西曲选煤厂二系统中脱介筛为研究对象,通过对精煤、中煤、矸石进行1 mm湿法筛分,将-1 mm煤样破碎至0.5 mm,做磁选实验,测定煤样的带介量。结果表明:脱泥工艺中精煤、中煤、矸石带介量分别为0.06%、0.05%、0.01%,不脱泥工艺中精煤、中煤、矸石带介量分别为0.15%、0.13%、0.02%。脱泥工艺中产品带介量更少,脱介筛脱介效果更好。该实验研究为今后选煤厂的设计和改造等环节提供了很好的指导作用。     

转炉尘泥综合利用试验研究与工业应用

采用了压团中温固结的方法将转炉尘泥制作成团块状化渣剂用于转炉冶炼生产,研究中首先进行了多种尘泥球团制作方法的对比实验,从中寻找出了一种最适宜的球团工艺,然后通过系统实验确定了最佳的工艺参数;在实验的基础上,通过自主设计建成了新的转炉尘泥化渣剂球团生产线;在生产中,调整工艺参数以提高尘泥球团的强度,满足了炼钢生产要求,使尘泥球团最终在安钢炼钢过程中得到了非常成功的应用。     

坡面台阶斜孔爆破的研究

研究了斜孔爆破的特点、斜孔爆破参数的选择及起爆方案。并得出初步结论：对于坡面台阶采用斜孔爆破比直孔爆破的炸药爆炸能量利用率高、爆破效果好，是提高炸药爆破潜能的有效措施。     

爆破参数对预裂爆破裂纹扩展规律研究

预裂爆破是一种控制爆破,为保证预裂爆破的良好效果,需要对岩石裂纹扩展情况进行研究。通过数值模拟的方法,对孔距和不耦合系数等爆破参数对岩石双孔爆破裂纹扩展规律进行研究。研究发现：随着不耦合系数的增加,主裂隙的平均长度先增大后减小,孔壁所承受的冲击压力显著减小;双孔连线中点处的拉伸应力随孔间距的增大而降低。但是随着不耦合系数及孔距增大,双孔裂纹难以贯通,不能够达到预期的预裂效果。合理确定不耦合系数以及孔距,这对矿山爆破严格控制装药量,科学布置炮孔等采取合理的爆破参数精确的控制爆破效果具有重大意义。     

既有内衬塑料管排水孔挡土墙高效爆破拆除应用实践

利用挡土墙既有的内衬塑料管的排水孔作为炮孔，对两道挡土墙进行了爆破拆除。通过试爆，证明了利用既有内衬塑料管排水孔作为炮孔进行拆除爆破是可行的；通过用黏土对炮孔两端进行严密封堵、捣实，无论是正常的挡土墙，还是背面被挖空的挡土墙，爆破中均不会出现“打枪”现象，都能取得良好的爆破效果；通过试爆和实践探索，确定了合理的装药单耗；飞石方面，这种拆除爆破是可能会产生飞石的，而且有可能飞出较远的距离，因此要根据爆区的环境情况，合理安排必要的防护措施。     

切割槽回采工艺中应用 Simba H1354凿岩设备的探讨

Simba H1354凿岩设备因其优越性能在国有大中型地下矿山中越来越得到普遍应用,而将其用于切割槽爆破孔的施工在大红山铜矿采矿中曾有先例,但使用效果较差。从生产实际出发,经过多方分析论证,认为采用向上垂直孔布置能解决爆破中存在的诸多问题,而且切割槽的爆破效果会得到明显改善。     

乌努格吐山铜钼矿预裂爆破孔钻孔工艺研究

 摘要：为了保证边坡的稳定,在最终边坡需要开展预裂爆破。预裂爆破的成功很大程度取决于预裂孔的钻孔质量。基于预裂孔质量对于爆破成功的重要性,文章提出了一种预裂孔的钻孔方法。试验结果表明该方法可以严格控制预裂孔方位角和倾角误差在1°以内,应用于预裂爆破施工,取得了很好的爆破效果。     

裂纹闭合对高压空气爆破冲击煤体瓦斯抽采效果影响

鉴于高压空气爆破冲击煤体过程中裂纹闭合对瓦斯抽采效果的影响,基于能量和弹性理论,对裂纹闭合的长度进行分析计算,得到了闭合区域位置在距离爆破孔3.8 m。通过在丁集煤矿进行井下现场试验,结果表明:裂纹的闭合对该区域的瓦斯抽采影响表现为闭合区域瓦斯的涌出量增幅变小;在距离爆破孔1.0~4.0 m的区域内,随着距离爆破孔距离的增加观测孔瓦斯的涌出量增幅先增大后减小;在距离爆破孔1.8~2.5 m的区域内,瓦斯涌出量增幅最大;在距离爆破孔4.0 m区域,瓦斯涌出量增幅最小,接近裂纹闭合区域。理论计算和现场试验具有良好的一致性。     

钻孔爆破孔间最佳延时时间模型试验研究

为探寻钻孔爆破孔间最佳延期时间,采用高速摄影技术、动态应变测试方法以及数码电子起爆系统等高精度试验设备,从新自由面形成时间和应力波残余量两方面因素考虑,通过混凝土边坡模型单孔爆破高速摄影拍摄和逐孔爆破动态应变测试试验进行分析研究。孔间延时时间为5 ms时,前后炮孔间应力波叠加情况很好,但是后孔起爆时未能形成良好的自由面;当孔间延时时间为10 ms时,既能保证有10 mm以上的裂缝形成,后孔起爆时又仍有较大残余应力存在于介质中,有利于形成良好的破碎效果;当孔间延时时间为15 ms时,介质中由前孔爆破产生的残余应力几乎消失;当孔间岩石在20 ms以上时,后孔起爆不受前孔爆破应力波影响。综合考虑,建议逐孔微差爆破中孔间最佳延时时间控制在10~15 ms。     

孔口孔底双导爆管不同段起爆方式微差爆破在铜矿峪矿的应用

地下中深孔微差爆破,采用孔口孔底双导爆管不同段起爆方式,克服了孔口起爆孔底易留残眼、岩墙的缺点,克服了单式孔底起爆可靠性低,易拒爆的缺点,爆破效果好,适用条件广,采矿成本较低,本文对其爆破理论和实践进行了总结,建议推广使用。     

综采工作面过大落差断层深孔预裂爆破技术

为解决综采工作面遇大落差硬岩断层阻碍推采问题,分析传统过断层方法以及现有研究技术弊端,对过大落差断层深孔预裂爆破技术展开系统研究。针对大落差断层产状不明晰,过断层路径设计不精确的问题,提出了断层产状探测技术,优选断层探巷布置方案,根据其揭露信息建立了断层走向计算模型;针对深孔爆破技术在工作面、运输巷、回风巷不适用的问题,研究预掘爆破巷关键技术,提出了爆破巷布置原则及布置参数计算方法,确定了爆破巷内实施深孔预裂爆破的方案,设计了耳式硐室施工方法,解决了大药量集中爆破难题;基于岩石爆破理论,结合过大落差断层工程特点,针对性设计孔径、孔深、装药量、封堵长度、炮孔布置及爆破振动安全控制,形成了完整的爆破参数选取及计算方法。新巨龙煤矿2302N工作面下平巷揭露综合落差125 m硬岩断层,通过下平巷揭露点依次布置的6个探测孔,探明了断层向工作面延展初始走向,设计了垂直断层走向、沿煤层底板掘进探巷方案以及沿断层下盘煤层底板掘进爆破巷方案;通过实测信息规划了过断层路径,根据路径内断层产状变化划分了8个爆破区域,设计了各区域内爆破布置参数,并借助数值模拟对爆破效果进行了预测分析。应用效果表明,爆破裂隙贯通效果良好,采煤机过断层截齿消耗减少了40%~50%,相比传统过断层方法节省了时间一倍以上。新巨龙煤矿多个工作面均成功完成了过大落差工程应用,在保障工作面高效连续推采、减少过断层成本、保证爆破安全等方面取得了良好的效果。     

深孔分段爆破成井技术在谦比西铜矿东南矿体的应用

谦比西铜矿东南矿体深孔采场切割井施工存在效率低下、施工困难、掘进成本高等问题。为提高切割井施工效率和降低掘进成本,本文提出了深孔分段爆破成井技术。通过研究深孔掏槽爆破机理,确保爆破过程中有足够的补偿空间,采用1个中心掏槽孔、6个空孔、8个辅助掏槽孔的布孔方式,选取掏槽孔孔径76 mm,空孔孔径152mm,中心主掏槽孔与空孔孔间距取400 mm,通过补偿系数的计算验证了布孔方式的合理性。并根据实验采场一次爆破成井的5次试验,针对15m深井制定了底部第一分段6.5 m与第二段分段8.5 m的深孔分段爆破方案,设置了合理的延期时间。最后,将研究成果在谦比西东南矿体切割井掘进过程中进行了测试,顺利爆破形成断面3×3 m,高度为15 m切割井。现场实际应用表明深孔分段爆破成井技术在谦比西东南矿体具有很好的适用性,可提高切割天井的成井效率,为类似的切割井爆破工程提供借鉴。