冲天炉点火方法的革新

下面介绍的是我厂二车间大炉组革新的二种冲天炉点火方法。这两种方法早已用于生产,效果很好。一、小炉点火法点火小炉的炉型和各部尺寸如图1所示。点火小炉的操作程序是: 1.小炉炉衬材料与冲天炉相同,厚度20～50毫米,要捣实,表面光洁并烘干; 2.备料:木柴块度以200×20～250×35毫米为宜,焦碳块度为20×20～40×40毫米。两只小炉用木柴2～3公斤,焦碳6～8公斤; 3.小炉放置于冲天护炉缸两侧(图2)与炉缸接缝处用泥封严;     

防止化铁炉“炉胆棚料”的措施

在化铁炉上使用炉胆热风,对提高铁水温度或降低焦耗、劳动强度(可以少捅或不捅风眼)均有好处。所以我地区在改炉节焦中,推广了炉胆热风。炉胆热风炉有时由于控制不当,在熔炼过程中往往会出现严重的棚料现象。其原因既不是炉料块度大,又不是炉型结构不合理,而是由     

高炉炉温控制方法

高炉操作条件发生变化时，高炉炉温相应地．要发生变化，如何稳定炉温从而稳定炉况，一直是高炉操作的中心问题。众所周知，高炉下部是炉芯死焦层，当高温煤气充分流过死焦层时，死焦层处于活跃状态，于是使炉缸温度升高。反之当操作条件变化使死焦层透气性变差时，高温煤气不能充分通过时，死焦层处于呆滞状态，于是使炉缸温度下降。炉缸温度过高或过低均不利于高炉顺行，以前利用上下部调剂手段对炉温进行控制，所需要时间长，影响高炉冶炼指标。日本钢管公司发明了一种控制高炉炉温的新方法，其特点是控制效果能快速呈现，其关键是利用一…     

双层炉底冲天炉

我厂生产的铸件种类多,材质变化多,因此必须对化学成分、铁水温度等进行准确的控制。原来我们所用的化铁设备是1．5吨普通三排风口酸性治风冲天炉。炉缸是可移动的。所化铁水,常出现含碳量偏高现象,尤其是停风带来的影响更为严重。为了保证产品质量,我们进行了多次研究,试图解决这个问题,最后认为在影响铁水增碳的诸因素中,铁水在炉缸中与焦炭大面积接触所引起的增碳是比较稳定的。因此只要方法得当,控制这部分增碳量,效果将是可靠的。我们就给原有炉缸加了一个盖子。这个盖子起着托负底焦的炉底作用,使炉缸内没有焦炭,避免铁水在炉缸增碳。铁水则是通过这个盖子中央的一个小漏孔落到炉缸中。     

地方焦炭的使用经验

多年来,我厂5t/h倒大双冷风冲天炉,使用徐州生产的冶金焦,由于生产条件限制,故焦炭的质量不够稳定。其主要成分(％)为:固定碳72～76,灰分12～22,挥发分1.3～8.6,硫0.6～0.8。强度低,气孔率大,断口呈黑色,还有煤矸石,块度不均匀,其中块度小于30mm的占15～20％,用于5t/h倒大双冷风冲天炉,在炉型尺寸及所用原材料不变的条件下,铁水出炉温度只有1360～1370℃。     

无焦冲天炉的结构及特点

介绍了无焦冲天炉的主要结构特点,包括燃烧器、水冷炉栅等.并比较了炉缸、出铁口、出渣口与焦炭冲天炉的不同之处.以2 t/h冲天炉为例介绍了无焦冲天炉的预热、点火、出铁、排渣、停炉等具体操作过程.另外,从铁液温度、铁液成分等方面说明了铁液质量.通过比较无焦冲天炉和焦碳冲天炉的废气成分、悬浮颗粒物含量、原料消耗、除尘费用,阐述了无焦冲天炉在环保和经济方面的优势.     

过多的增加焦炭用量是有害无益的

成都地区的土铁都是用土焦来熔化的,这些土焦内夹着很多的耐火材料、石灰石、原煤片,因而灰份很高,一般都在20—25%,有的达到31%。焦的块度很大,但稍敲一下即打得很碎,铁水温度总提不高,使废品率高达50%以上。但一提到提高温度,很多同志就把增加焦炭用量作为灵药。如成都望江机器厂曾将底焦加到2公尺。成都鼓风机厂等厂的层焦加到85公斤(炉径900公厘),焦铁比低到0．75。结果温度并不高,却使生产率大为降低。     

固定炉缸冲天炉炉胆的更换

内热式冲天炉热风炉胆的使用寿命,一般不超过2000h。而对固定炉缸冲天炉的热风炉胆的更换,则是件既费时又费力的工程,因为这种冲天炉从炉底至烟囱的各部分均用螺栓固定成一个整体。三明重型机器厂采用如下方法更换一座熔化率3t/h固定炉缸冲天炉的热风炉胆,只需两天的时间。其具体工作程序是:将炉胆下部炉筒的耐火炉衬拆除约600mm高,用气割将拆除     

无模数字化快速成型机在缸盖冷芯盒组芯生产工艺研究中的应用

4V5型缸盖是四缸柴油发动机缸盖,外形尺寸563 mm×203 mm×100 mm,内腔形状复杂,最薄处壁厚5 mm。采用无模数字化快速成型机,使用三乙胺冷芯盒树脂砂砂块,仅用11天就成功加工出4V5缸盖的全部砂芯,并一次成功浇注出合格的铸件。     

2.5吨/时冷风冲天炉试验总结

本文介绍了应用三排小风口冷风冲天炉,层焦铁比为1:12时,仍能得到出炉温度为1410°c-1450°c的铁水的经验,指出在操作时只要严格控制风量,就能得到高温优质的铁水。还详细介绍了冲天炉常用测试仪表在本厂的应用。对曲线炉型卡腰效果进行了讨论,还对插入式风口与曲线炉型卡腰的效果进行对比与探讨。我厂2.5吨/时冷风冲天炉原来是按照上海新建机器厂多排小风口炉胆式热风冲天炉制造的。70年投产后,由于长期使用尺寸不合工艺要求的炉料(新建厂使用的是普通条铁破三块,每块还要再砸成3-4块,只有3公斤左右,而我们使用的是10公斤左右的铁块,回炉铁、废钢块度更大),操作也不严格,致使炉胆变形,常发生卡料现象,使用一年就报废了,严重地影响着生产。为了使生产正常进行,我们将热风炉胆取掉,改成了冷风冲天炉。在使用过程中又发现二次进风作用不明显,于是经过反复对比试验,取掉了二次进风,只用三排风口进风。从七五年以来,为了获得“高温、优质、低焦耗”的铁水,我们在炉型操作方面进行了不断地改造和试验,使焦铁比由原来的1:7-8提高到以1:10上,熔化率由原来的1.5-2吨/时,提高到2.3-2.7吨/时铁水出炉温度稳定在1400°C以上。一九七七年底西北五省(区)一机行业组织改炉节焦检查评比时。被选为先进炉型在全区推广。     

铸铁凝固缺陷与废钢加入量的关系研究

在相同成分下采用四组不同废钢加入量的铁液浇注了四组不同截面尺寸的试块,对试块进行了解剖,研究了铸铁材料缩松、缩孔与废钢加入量的关系。结果发现,随着废钢加入量增加,试块中产生缩孔的倾向减小。废钢加入量大于60%时,□150 mm截面试样的顶面产生轻微缩陷;截面尺寸小于□150 mm时,试块顶面不产生缩陷。废钢加入量小于40%时,□100 mm截面试样顶面产生较明显缩陷;截面尺寸小于□100 mm时,试块顶面不产生缩陷。     

石灰炉的操作改进与管理

石灰炉生产主要原料是石灰石和焦碳。石灰石粒度与煅烧时间成正比例关系。故石灰石粘度要求４０～１００ｍｍ，且均匀。若石灰石块大，使石灰炉煅烧区延长，石灰石在炉内停留时间长，分解速度变慢，炉子产能降低。焦碳含水率低，干焦比６４‰，其粒度１５～４０ｍｍ。焦碳块小气孔率高，增加燃烧面积，煅烧区温度分布均匀，石灰石分解率高，炉子产能高，节约燃料。大型石灰炉有效高度与内径之比等于６为好。因此，操作上应掌握空料高度小，低顶压，少逸气，先加料后出灰，用提高石灰石分解率来增加产能是石灰炉最佳操作和管理方法，亦可达优质、高产、低消耗。     

底焦高度计算方法的探讨

目前还没有可靠的理论计算方法来确定底焦高度,因底焦高度受多种因素的影响.如风口区高、上部风口截面积所占总风口截面积的比数大;风量低、送风强度高;铁料块度小,料层薄;焦炭的耗量大,灰份高,孔隙度小……等因素都能提高底焦高度.反之,就降低底焦高度.随着对冲天炉科学控制水平的提高,一般均能根据焦炭质量确定最惠焦耗量和相适应的风量,使层焦量稳定的补充底焦的消耗;层焦厚度和铁料块度也控制在一般要求的范围     

工程油缸缸筒变形控制技术研究

工程油缸附件焊接容易引起刮滚后圆度超差,造成缸筒变形。从调整刮滚参数、不焊接附件、先焊缸底后焊附件、增加时效和精修缸筒孔口倒角五种工艺方案逐项论证,详细分析了因缸筒变形造成圆度超差的原因并制定相关控制措施。结果表明:增加时效和精修缸筒孔口倒角都可以有效控制缸筒附件焊接带来的热应力变形。但在保证圆度≤0.08 mm的情况下,与增加时效相比,采取精修缸筒孔口倒角措施既能减少时效、抛丸、底漆等工序,又可节约成本,提高生产效率。     

平、电炉钢渣处理工艺研究通过技术鉴定

上海第三钢铁厂、冶金工业部建筑研究总院共同承担的平、电炉钢渣处理工艺研究课题,经一年多时间攻关试验,对平、电炉30余炉不同钢渣,采用固态热渣沸煮处理新技术,圆满完成课题各项任务。上海冶金工业局于1992年10月主持通过了技术鉴定。采用该项技术处理低碱度平、电炉钢渣为国内首创。处理后小于200mm块度的一般平、电炉钢渣破碎率达70%以上,电炉不锈钢渣破碎率达50%以上。与引进钢渣处理技     

高温潮湿天气对冲天炉铁水质量的不良影响和预防措施

高温天气迫使冲天炉供风增加;潮湿的空气送入炉内恶化了炉内气氛,导致铁水吸气,温度降低,使增碳缓慢,脱碳增加以及合金元素烧损严重等不良后果发生.提出的预防措施是,加大供风量,增加焦耗,供风中加入氧气,加深炉缸和开渣口操作,空气除湿处理以及强化炉料管理等.     

安钢炉卷轧机高精度过程控制模型应用研究

针对安阳钢铁股份有限公司3 450mm炉卷轧机产品尺寸精度难以满足生产要求的问题,对炉卷轧机过程控制系统进行了改进。介绍了新过程控制系统的主要模型:负荷分配模型、温度软测量模型、轧机刚度模型、轧辊磨损模型、AGC模型,并对实际生产新旧模型厚度控制精度进行了对比。生产实践表明:在轧制6mm钢板时,采用新系统钢板头尾厚度基本没有超差,钢板全长的厚度偏差(测量最大值-最小值)小于0.23mm,轧制时采用新系统比原系统可多收得1块约15m长的合格钢板。     

基于BP神经网络的中厚板热处理洗炉试验模拟与应用

针对影响热处理钢板表面质量的炉底辊压痕缺陷, 分析了其产生机理, 并结合首秦公司实际生产情况, 采用现场实测数据和人工神经网络技术建模。根据模拟计算结果, 确定了最优的洗炉制度, 同时通过加强抛丸质量控制、在线炉内气氛检测等措施, 使钢板(生产温度不小于900 ℃、钢板厚度不小于30 mm)压痕比例由12%降至5%, 大大提高了热处理钢板的表面质量。     

唐钢1号高炉炉缸维护实践

针对唐钢1号高炉年修以来炉缸炉底温度迅速升高及炉缸水温差异常升高的情况,文章通过从开炉达产到具体操作过程分析并列出了几个可能导致前者的主要因素,然后根据主要成因通过采取配加钒钛矿、增加炉缸冷却强度、堵炉缸侧壁温度高的上方风口、加强炉前出铁组织、增加炉底测温点、调整操作制度、加强原燃料管理、炉缸定期灌浆等措施和手段,炉缸炉底温度得到有效控制,同时炉况稳定顺行,并在炉缸维护的过程中亦实现了较好的经济技术条件,对高炉的护炉与生产有一定的指导作用。     

铝合金铸件的余热淬火

我厂四缸泵上的铝铸件,是采用金属型浇注,然后送热处理淬火。其工艺过程是:在井式炉内加热,加热温度为520°±5℃,到温后保温2.5小时。这种加热方法升温时间长、能源消耗大、很不经济。而且,我厂只有一台RJJ-36-6井式炉,用于铸铝件的淬火。每炉只能装44kg铸件,相当于我厂化铝炉熔量的三分之一。我厂每天浇注4炉,需要淬火12炉次,每炉次平均4小时,则需要48小时。因而在我厂铝合金的生产中,淬火成为影响生产的环节。以前再加上电力紧张,使已感生产紧张的热处理,更加困难。为解决这个问题,我们认为如能利用铸件脱模后的余热进行淬火,则即可节约电能,