动车组铝合金车体制造技术研究

简要介绍了动车组铝合金车体的结构和制造流程,并对铝合金车体制造过程中的技术要点进行了深入研究,指出了一些在车体制造中值得注意的问题。     

城际动车组铝合金车顶制造技术及焊接工艺研究

通过对城际动车组铝合金车顶结构的分析,结合铝合金材料焊接的特点,制定了合理的焊接顺序、焊接工艺参数、装配要求。对于焊接过程中出现的问题,分析原因,制定解决措施,完善工艺方法,保证城际动车组铝合金车顶的焊接质量。     

动车组车体底架制造工艺研究

针对某型号动车组车体底架框架特殊的结构和材料,从工装设计、组装工艺、焊接工艺和调修工艺四个方面对其底架制造工艺进行了研究,通过采用合理、可靠的制造工艺,使动车组车体底架具有足够的刚度和强度,保证了车辆运行的安全。     

高速动车组铝合金车体侧墙门口加工工艺优化

高速动车组铝合金车体侧墙是关键大部件之一,介绍了雷尼绍测量技术与840D系统参数化编程技术应用,在侧墙门口加工过程中通过旋转坐标系及改进加工路线等措施有效解决了掉料打刀、工件过切等问题.通过工艺改进后显著提高了车体侧墙整体加工质量,具有重要的工程应用价值.     

动车组铝合金车体加工自动编程和仿真系统研究

介绍了动车组铝合金车体加工自动编程和仿真系统,研究自动编程和仿真系统在动车组车体加工中的应用,分别进行了方案确定、知识库建立和现场验证工作.以上工作的完成,搭建了车体工艺加工平台,满足了高速动车组车体制造需要,并为同行业车体加工提供了借鉴作用.     

S地铁铝合金车体制造工艺

S地铁是瑞典地铁的更新换代产品,其铝合金车体因使用寿命需满足33年的质量保证而对车体的制造质量提出了较高要求,从而增加了制造难度。针对S地铁质量要求及结构特点,对车体结构进行拆解分析,预先定制不同的生产策略,反复试验及试制后,制定了详细的组装步骤和焊接顺序,随时分析工艺难点,修正工艺方案,提出主要工艺控制措施。生产过程中逐步对零件、大部件及最后的车体总组成制定的工艺方案进行验证并改进,对车体尺寸及焊接质量严格检验,最终按时完成了首批车体制造,并顺利通过了客户验收。     

胶轮导轨电车铝合金车体制造工艺研究

导轨电车是我公司自主设计开发的新型城市轨道交通车辆,适用于城市、市郊、城市新区、旅游线路等快速公交运输,设计最高速度为80km/h。整车车体结构主要包括M1铝合金车体、M2铝合金车体、TP铝合金车体。基于此,本文对目前我司的铝合金车体的制造工艺的相关内容,进行了详细的分析说明。     

铝合金型材在CRH3型动车组车体中的应用

铁路客车车体设计一般选用三种材料作为车体结构材料：碳钢、不锈钢、铝合金。因铝合金材料具有质量轻、耐腐蚀、外观平整度好、材料可以再生利用及环保等优点而广泛应用于铁路客车制造,尤其是高速铁路客车。铝合金型材结构车体是目前普遍采用的铝合金车体结构,因大量使用插口结构型材,便于自动化焊接作业。在型材结构铝合金车体中,型材所占比重约为车体的80％以上。下面以CRH3型动车组为例,浅谈一下铝合金型材在CRH3动车组车体中的应用。     

轨道车辆铝合金车体焊接变形控制研究

轨道车辆车体在焊接过程中具有焊接变形难以控制特点,通过对轨道车辆铝合金车体组焊焊接变形的研究,分析了焊接变形产生的原因,总结了不同焊接产生变形规律及工艺控制措施,实现了车体尺寸有效控制,保证了产品品质.     

轨道车辆铝合金车体焊接变形控制研究

在现实情况中,轨道车辆的车体其长度、高度以及宽度,都会因为焊接工作的进行,而产生一定的变化,而为了尽可能的减小焊接作业对于车体的各种不利的影响,确保车体的品质,所以在进行车体的焊接作业的时候,要按照现实情况,采取合适的工艺,进行对车体焊前控制、焊后控制以及随行控制,最终能够确保车体在焊接工作中不会发生较大的变形。     

基于Teamcenter的动车组车体工艺设计研究及应用

结合公司在Teamcenter设计、工艺一体化平台上工艺设计实施情况,以某一高速列车车体工艺设计为背景,对实施和应用细节进行了详细的分析和研究,阐述了一体化平台针对工艺设计的软件功能和实施过程中的关键技术,提出了在企业一体化平台实施时应该注意的问题.通过实施一体化平台,为后期完整的PLM实施打下坚实基础,实现了企业的设计、工艺信息的无缝集成,提高了企业的研发管理水平,缩短研发周期,增强企业竞争力.     

高速动车组车体传热系数模拟计算研究

采用有限元法对某新型高速动车组的车体传热系数进行了分区域法计算和整车模型计算,并对两种计算方法的结果进行了比较。结果表明,整车模型计算的K值比分区域法计算的K值大,计算结果更准确。     

高速列车铝合金车体焊接工艺浅析

结合高速列车车体的实际生产过程,从焊前准备、焊接位置、变形控制及焊接缺陷等方面探讨了提高铝合金焊接品质的方法和措施.     

轨道车辆铝合金车体焊接工艺探究

轨道车辆车体由铝合金型材焊接而成,本文主要通过分析轨道车辆铝合金车体的焊接工艺,运用轨道车辆铝合金车体焊接变形控制的方法,实现轨道车辆铝合金车体的尺寸控制及强度要求,提高了轨道车辆运行的可靠性。     

城轨车体薄壁铝合金型材加工工艺

目前城轨铝合金车体采用了许多铝合金蜂窝型材,各种不同截面的型材通过加工、焊接形成整个车体承载结构,这些型材都是车体结构的承载梁。型材加工是车体制造工艺过程中的首道工序,加工的型材工件长大,加工量大,加工时间长,需用超大型加工设备。因此型材加工往往是车体生产组织过程中的瓶颈。研究型材加工工艺技术,解决型材加工的难点问题,对保证型材加工质量,避免不必要的损失,提高生产效率具有很重要的意义。     

尺寸链在动车组装配工艺中的应用研究

高速动车组列车整车部件众多,各部件相互之间安装定位尺寸关系非常复杂。在实际施工过程中,单个部件需要同时满足多个尺寸限定条件,施工难度较大。针对上述问题,从现车施工角度出发,探讨了尺寸链在动车组装配工艺中的应用,并以侧拉门系统装配和卫生间模块安装为例,介绍了应用尺寸链理论分析实际装配工艺问题的步骤方法。通过将安装结构简化,选取合适的封闭环尺寸,构建了不同方向上的尺寸链。通过将动车组装配中的实际工艺问题构建数学模型,并运用尺寸链理论进行分析解算,验证了在现车施工过程中利用尺寸链理论解决问题的可行性和有效性。     

高速列车铝合金车体焊接质量控制

本文综述了加强焊接质量控制在轨道车辆焊接企业的重要性,详细介绍了轨道车辆焊接企业如何开展焊接质量控制工作。     

动车组铝合金车体侧墙外侧焊缝火焰调修原理浅析

结合铝合金动车车体制造积累了宝贵的工艺经验,以动车组铝合金车体侧墙为研究对象,结合实际生产中的情况,通过有限元分析方法,浅析动车组铝合金车体侧墙外侧焊缝火焰调修原理.     

动车组车体模态灵敏度及优化设计研究

建立动车组车体有限单元模型,计算整备状态下的车体模态,以车体主要板件厚度为设计变量,用数值微分法计算整备壮态下车体模态频率对板件厚度的灵敏度;通过灵敏度分析车体各部件对车体模态的影响规律,并基于灵敏度合理选择设计变量,以提高车体低阶模态频率和降低车体质量互为目标和约束条件,建立优化设计数学模型,实现了车体优化设计,优化后车体一阶菱形模态和一阶垂弯模态频率分别提高了1.05 Hz在和0.95 Hz,但保持了车体质量不增加,分析校核了优化后的车体强度。优化结果表明,所提出的基于灵敏度的综合提高车体性能的优化设计方法在显著提高车体前二阶模态频率的同时,保持车体质量不增加,并保持车体强度相对不降低,综合提高了车体性能,取得了明显的优化效果。     

动车组车体自动喷涂系统

随着高铁制造技术的发展和涂层工艺的需求,传统的人工喷涂已无法满足现有的需求,机器人自动喷涂作为一种自动喷涂技术,已在多个行业成熟应用,但是在动车组车体喷涂领域还未有成功应用案例。本系统设计了机器人扩展两个外部轴的方式,机器人的喷涂范围可覆盖整个动车组车体,扩展轴中的水平移动轴可与机器人实现完全联动,减小了喷涂的搭接面积,喷涂表面质量更高。为了使设备具有更大的适应性,系统配备了人工喷涂三维操作台,可兼顾自动喷涂与人工喷涂。研制此类装备一个必须解决的问题是提高喷涂效率、保证喷涂质量,并具有更大的适应性。介绍了整个系统的构成以及工作方式、输供漆配置、七轴联动的控制原理。