基于模糊聚类模型的弹药质量追溯方法研究

针对弹药制造过程中弹壳制造缺陷的质量追溯问题,基于弹壳制造过程中工序之间的公差数据特性,构建了实测公差与设计公差之间的贴合度聚类模型,通过分析实测数据与弹壳工序上下限公差的偏离程度实现了对弹药制造工模具的使用状态预测.对于超差的缺陷弹壳样品,采用工序之间公差的数学关系构建了弹壳工艺之间质量追溯模型,基于该模型实现了对弹壳质量缺陷源的快速有效追溯.通过实例分析验证了该方法的有效性,为弹药智能制造智能化质量追溯提供了可借鉴的方案.     

豪华客车行李箱锁手柄注塑模设计

复杂注塑模设计和制造的过程为：注塑件的形体分析→注塑模结构方案分析→注塑件缺陷痕迹分析→注塑模最佳结构方案认证和模具强度及刚性的校核→模具三维造型和转换CAD电子版图→模具的制造→模具的试模。     

融合引导锚框算法的Faster-RCNN缺陷检测

针对传统零件表面缺陷检测方法准确性差效率低,无法满足智能制造需求的问题,提出基于Faster-RCNN深度学习算法的缺陷检测方法.在Faster-RCNN基本算法的基础上,引入引导锚框算法生成anchor方案,解决算法中anchor方案对本次检测的缺陷目标缺乏针对性、产生大量的冗余区域建议窗口的问题,以提高检测的准确性...     

模流分析软件在壳体注射模设计中的应用

CAE技术在注射模设计中可进行定量分析和模拟。利用该技术可在模具制造前,在计算机上对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模,预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改设计、获得能实现最佳充填和冷却的模具结构提供科学的依据,体现了现代注射模具设计技术的优势。     

一种面向可重构制造系统的过程诊断技术研究

过程诊断技术保证了可重构制造系统在运行过程中具有良好的缺陷和故障诊断能力。本文论述了一种可重构制造系统过程诊断技术的原理和总体设计方案，详细讨论了其中的数据记录与处理、相关性分析、分组分析和相关系数矩阵特征分析等关键技术；提出了应用计算机实现可重构制造系统过程诊断的解决方案。     

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。     

洗发水瓶盖注塑模具的模流分析及优化设计

以某知名品牌新型洗发水瓶盖注塑模具设计与制造为例,通过运用Moldflow2012模流分析软件,模拟热塑性塑料ABS注塑充填成型全过程。对其充填时间、充填区域、流动前沿温度、翘曲变形、气穴等参数进行了两种不同方案的成型比对分析研究,通过两种方案的实验比对分析,得出洗发水瓶盖注塑成型的优化设计方案。实验结果表明,方案二在成型过程中从充填时间上节省了1.162 s,区域充型更加均匀,料流前沿温差为7.7°,流动状态更稳定,翘曲变形总量为0.297 mm,符合尺寸公差要求,气穴缺陷分布不明显,总体分析来看方案二比方案一成型更加优化。根据Moldflow2012模流分析软件,模拟成型数据,优化了洗发水瓶盖的注塑模具设计,即采用平衡侧壁矩形浇口方式填充,配合型腔、型芯双侧循环冷却系统的优化成型设计方案。模流分析可在具体模具加工实施之前,发现成型缺陷,对于注塑模具设计与制造具有优化指导功能,在缩短制造成型周期、提高产品成型质量、扩大经济效益等方面均具有现实意义。     

乘用车前舱盖烘烤变形改善方案

通过对前舱盖结构设计和生产工艺分析,说明导致前舱盖烘烤变形的原因;对比不同改善方案下采集的前舱盖间隙面差变形数据,总结最优的改善方案,减少前脸尺寸匹配缺陷,提升整车感知质量。     

AP1000核主泵叶轮典型质量问题及监造预防措施

简要介绍AP1000核主泵叶轮的制造工艺和难点,重点介绍叶轮在主泵性能试验后无损检测中对工件表观出现线性缺陷显示问题的处理过程,包括缺陷产生的原因分析、相关调查判断、修改方案以及制造过程中的经验教训和后续的质量监造预防措施,以期为主泵的后续调试、运行、维修以及国内同类型产品的制造厂提供参考借鉴。     

汽车内饰件注塑成型数值模拟及缺陷分析

塑料已广泛应用于汽车内饰件制造领域,选取汽车车门内饰板为载体,阐述如何应用CAE软件对产品注塑过程进行数值化模拟分析,获得相应的分析数据,通过对各参数数据的分析、总结,以检验模具方案的可行性与合理性,同时考虑到产品的使用要求,结合实践工程经验对模具方案进行优化设计,达到控制产品缺陷,提高产品质量的目的,为模具开发、产品制造提供有力的技术保障。     

某灰铸铁汽油机缸体电机面气孔的解决探讨

气孔缺陷是湿型砂灰铸铁铸造最常见的缺陷之一。气孔缺陷的基本解决方法是"开流节源","开流是"通过增设、增大排气通道,增强溢流等。"节源"是减少制造原料中产生气体物质。再辅助以调整浇注系统、改善加工余量等方案叠加,可有效解决。     

汽车制造行业油库安全设计探析

介绍并分析了汽车制造企业油库一般设计建设容易忽视的缺陷和问题,介绍了一些新的安全技术,力图探讨最佳最安全的油库设计及建设方案。     

换热器铜与钢异种材料的焊接工艺

本文介绍了铜与钢，不锈钢异种材质焊接工艺的开发 与应用情况。对可焊性进行分析，阐述了工艺方案和缺陷预防措施，得出了该工艺在空气加器生产中的应用的可行性与可靠性，是空气加热器制造工艺的创新和发展。     

核电站含缺陷压力容器的安全评定研究和应用

在对核电站压力容器进行无损检测过程中常常会发现缺陷。根据现有设计、制造、运行和检修资料,采用结构完整性评定方法,判断容器缺陷类型以及缺陷扩展可能性。具体评定方法包括强度分析评定和应用失效分析图法进行缺陷评定,用于判断含缺陷压力容器是否满足运行使用和相关规范及管理要求。对于那些需要停机修复的压力容器,通过缺陷评定为容器后续处理方案的制定,提供安全分析评定依据。     

基于任务分层策略和属性相对变权决策的设备资源优化

设备资源作为制造技术的重要物质载体是企业向智能制造转型升级中的重要组成部分,其配置水平的提高对于增强企业竞争力具有重要意义.以往的研究主要是将制造任务相关的成本和负载等作为目标建立优化模型,忽略了任务功能需求的差异性和复杂性,且在决策方法方面忽略了需求方在属性上的偏好依赖关联行为,存在一定的缺陷.针对上述问题,提出一种设备资源双层优化模型,并设计了相应的求解算法生成候选方案集合;提出基于属性相对变权决策的优选模型从候选方案集合中获取综合评价最优的方案.仿真实验表明:运用所提方法可以生成与需求方关于属性偏好依赖关联看法及客观事实高度相符且综合评价最优的方案,具有良好的性能.     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

制造缺陷对复合材料性能的影响研究

复合材料在制造过程中不可避免地会出现胶接分层、制孔分层等制造缺陷,分层损伤作为复合材料重要的损伤形式,严重影响了复合材料力学性能特性。本文对含预制缺陷复合材料开展了多种力学性能试验研究,通过与完好复合材料进行对比分析,建立了制造缺陷对复合材料性能的影响规律,可为复合材料结构设计提供支撑。     

压力容器原始制造缺陷危害性分析

针对压力容器制造过程中存在的气孔、夹渣等原始制造缺陷,基于损伤力学理论建立了含缺陷的压力容器环向应力和经向应力数学模型,利用ABAQUS有限元分析软件对原始制造缺陷的应力集中进行了计算,验证了理论推导结果。结果表明,压力容器制造过程中的气孔、夹渣等原始制造缺陷,使得缺陷区域材料承载面积减少,内部应力增加,在工作载荷的长期作用下会进一步发展,甚至引发材料失效行为。最后提出在压力容器设计、制造、定期检验环节应当考虑原始制造缺陷的危害性,并采取有效措施,防止压力容器事故发生。     

一种解决传统电铸缺陷的新方法

电铸作为一种精密制造技术 ,在许多高技术领域得到成功的应用 ,然而电铸存在的缺陷严重制约了其应用和发展。对此分析了导致电铸缺陷的主要原因和解决方法 ,提出了一种新的解决方案———选择性射流电铸工艺方案。试验结果表明 ,该方法对于提高电铸质量是有效可行的     

基于条码技术的叶片制造过程质量追溯系统研究

针对企业对产品制造过程质量追溯性的迫切需求,提出了一种基于条码技术的制造过程质量可追溯模式。通过分析叶片制造过程的质量信息和质量追溯数据流程,确定基于条码的质量数据自动采集方案,建立了质量追溯系统的运行模式和体系结构。开发了叶片制造过程质量可追溯系统原型,实现了快速查找质量问题产生的原因,及时发现工艺系统缺陷,采取纠正及预防措施,有效控制产品质量,降低制造成本。