醇基涂料悬浮剂的研究

悬浮稳定性是评价涂料质量优劣的主要依据之一.目前,醇基涂料一般均采用有机膨润土作悬浮剂.文中研究了以无机改性膨润土锂膨润土作为醇基涂料的悬浮剂,这种新型悬浮剂和助剂“D”一起使用,可使醇基涂料的悬浮稳定性在8小时内达到90%以上,与有机膨润土相比,锂膨润土悬浮剂是一种无毒、无味的优质悬浮剂,其成本为前者的1/15.以锂膨润土悬浮剂和助剂“D”配制的醇基涂料在铸造生产应用中取得良好效果.     

铸造用磷酸盐粘结剂醇基悬浊液固化剂研究

通过不同的悬浮剂配方研究了悬浮剂对醇基悬浊液固化剂硬化时间、抗拉强度、稳定性的影响。研究表明,无机悬浮剂和有机悬浮剂对自硬砂硬化速度、抗拉强度和悬浊液稳定性的影响各不相同。使用复合悬浮剂的醇基悬浊液固化剂具有绿色环保、自硬砂硬化速度快和抗拉强度较高、悬浮性好的特点。     

辽宁省建平县富山石粉厂——铸造用醇基涂料悬浮剂-锂基膨润土 ：水基涂料增稠防沉剂-钠基膨润土

锂基膨润土在醇基溶液中有高度分散性、粘稠性、流变性、触变性及很强的悬浮性，能有效地将溶液中其它耐火材料分散并悬浮起来，防止溶质沉淀及分层。是生产铸造醇基涂料的优质悬浮剂。采用锂基膨润土为悬浮剂配制的醇基快干涂料，具有不沉淀、分散性高，快干、强度高，无污染，铸件表面光洁度高的特点。     

烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料的研究与应用

烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料由耐火粉料、剥离助剂、专用复合粘结剂、溶剂和获国家专利的复合分散悬浮剂组成,介绍了其生产工艺、性能特点和应用实例。该涂料的主要性能达到了国内同类产品先进水平。生产实践表明,该涂料烧结剥离性好,生产的铸铁产品表面光洁,无粘砂、气孔等缺陷。     

焙烧镁橄榄石粉铸钢涂料的研制与应用

介绍了新型焙烧镁橄榄石粉水基和醇基铸钢涂料的组成。混制成设备和工艺，该系列涂料采用了自行研制的ＥＦＳ型累托石基高效复合分散悬浮剂和ＥＦＮ型复合粘结剂，具有优异的悬浮性，触变性，涂刷性，抗裂性和强度，能广泛适用于各种砂型（芯）生产铸钢件，尤其是高锰钢等碱性合金钢铸件，可有效地防止粘砂等缺陷，获得表面质量优良的铸件。     

新型环保醇基铸造涂料悬浮剂研究

通过对SN悬浮剂、BTA悬浮剂、二元悬浮剂的悬浮性试验，找到了可替代有机膨润土的新型醇基铸造涂料悬浮剂——二元悬浮剂。试验结果表明，该悬浮剂在性价比、环保方面完全可与有机膨润土相比，能够适应21世纪绿色铸造的要求。     

醇基涂料悬浮性的探讨

介绍了原材料及处理工艺对醇基涂料悬浮性的影响，使用优良有机膨润土作悬浮剂，配以粒度较细但具有适当颗粒级配的耐火粉料，使涂料具有良好的悬浮性和再分散性能。     

新型纳米分散剂提高醇基涂料悬浮稳定性的研究

对用新型纳米分散剂提高醇基涂料悬浮稳定性进行了研究 ,试验结果表明 ,只有新型纳米分散剂和有机助剂配合使用 ,才可取得明显的悬浮效果 ,醇基涂料的 2h、 2 4h、 48h和 72h悬浮率分别达到 99%、 98%、 96 %和 94%。这种醇基涂料还具有强度高、发气量低、涂刷性好和点火不起泡等特点。     

湿型砂用醇基涂料

在铸造生产中湿型砂工艺因成本低、效率高,占有重要地位。铸型表面喷涂一层耐火涂料可以防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼等铸造缺陷,减少落砂和清理劳动量,改善劳动环境,降低铸件成本,是提高铸件表面质量的有效技术措施。为此笔者配制了湿型砂用醇基涂料。1醇基涂料的组成醇基涂料具有干燥快(点燃干燥或自然挥发干燥)、生产效率高、适用范围广等特点。由于湿型砂粒度细,透气性差,发气量大,故要求醇基涂料的渗透性和抗裂性高,发气量小。喷涂工艺又要求涂料的粒度细、粘度低、悬浮性和抗流淌性高。醇基涂料主要由耐火材料、溶剂、分散悬浮剂、粘…     

铸钢用醇基粉状涂料的研制

重点研究了悬浮剂聚乙烯醇缩丁醛（ＰＶＢ）与消泡剂和辅助悬浮剂各种膨润土对醇基粉状铸钢涂料的影响，分析了球磨与棒磨研磨涂料的特点，确定了醇基粉状铸钢涂料的配制工艺。生产实践表明，研制的醇基粉状铸钢涂料运输和贮存方便、安全，贮存期长，稀释搅拌容易，涂料的悬浮性、触变性、流平性能好，抗粘砂能力强，涂层烧结壳易剥离，铸件表面光洁     

新型醇基喷涂涂料在粘土湿型砂中的应用

论文介绍了粘土湿型砂铸造新型醇基喷涂涂料的组成结构、性能特点、应用实例和使用经验.粘土湿型砂铸造新型醇基喷涂涂料的主要性能达到了国内外同类产品领先水平;生产的高锰钢、可锻铸铁和灰口铸铁产品表面光洁,无粘砂、气孔等缺陷.     

铸钢湿型砂醇基喷涂涂料的研制和应用

对铸钢湿型砂醇基涂料进行了试验研究,得到一种合适的涂料配方。实际应用表明,本涂料喷涂后成膜性能好,不开裂、不起皮,常温和高温强度高,高温抗裂性好,发气量低。采用该涂料喷涂铸型并浇注铸钢摇枕和侧架,铸件无粘砂现象且表面光洁。     

镁合金应用石墨砂湿型铸造的实践

总结了采用石墨砂湿型铸造镁合金的经验，分析了镁合金铸造的特点。介绍了湿型砂各组分的性能及配比。实践证明，由石墨砂和阻燃剂R-SO4N3，H3BO3等配制成的粘土湿型砂能生产内外质量都良好的镁合金铸件。     

水玻璃砂实型铸造工艺的研究

通过实验确定了实型铸造水基棕刚玉涂料的组成、配制、涂刷和烘干工艺;确定了有机酯硬化水玻璃砂的配比及混制、造型和硬化工艺,并进行了高铬铸铁套筒浇注试验.实践证明,水玻璃砂实型铸造工艺可保证铸件尺寸精度和表面粗糙度,同时酯硬化水玻璃砂具有良好的退让性和较好的溃散性,发气量小,具有无毒无味、对环境无污染,生产成本低等优点.     

Moisture diffusion coefficients determination of furan bonded sands and water based foundry coatings

Moisture content in furan bonded sand and water based coatings can be one of the main causes for gas related defects in large cast iron parts. Moisture diffusion coefficients for these materials are needed to precisely predict the possible moisture levels in foundry moulds. In this study, we first compare two different experimental methods that can be used to determine moisture diffusion coefficients. Then, we determine diffusion coefficients for water based coatings and for different types of furan binders and we investigate the effects of compaction, dust levels and temperature. Finally, we provide an example on how it is possible to apply this knowledge to estimate moisture variation in a sand mould during production.     

树脂砂实型铸造工艺的研究

为了获得表面光洁，尺寸精确，内部致密，无飞边毛刺的铸件，采用了聚苯乙烯泡沫塑料作为一次性气化模样，在模样上先涂挂锆英粉耐火涂料作为底层涂料，再涂挂高铝矾土耐火涂料作为衬层涂料的复合涂料层，采用呋喃树脂砂(石英砂)造型的实型铸造工艺。通过试验，确定了复合涂料层的底层涂料和衬层涂料的组成、配制、涂刷和烘干工艺，实践证明，树脂砂实型铸造是生产优质铸件的有效工艺方法，可降低生产成本，特别适合单件小批量的大型铸件的生产。     

煤粉中光亮碳的作用和测定方法

铸铁湿型砂中煤粉的主要功能之一是形成光亮碳。测定光亮碳要求使用专门仪器设备和按照严格的测试技术。介绍了国际铸造学会规定的光亮碳测定方法。在实际生产中,形成光亮碳并不是防止铸铁件表面粘砂唯一的措施,有些不生成光亮碳的材料也具有类似功能。     

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明，适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心，有利于铸铁组织和性能的改善，砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%，而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后，铸铁中出现D、E型石墨，并伴有初生铁素体，性能了低，特别是在壳型填铁丸工艺条件下，合金铸铁对稀土的敏感性提高，强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。     

薄壁铸铁件湿型铸造涂料的实验与应用

本文介绍铸铁湿型铸造中的型腔表面使用的喷涂涂料,该涂料可有效的防止粘砂、掉砂、冲砂等铸造缺陷。铸件表面质量明显提高。     

Investigation of carbon contamination in lost foam castings of low carbon steel

Lost foam casting(LFC) process is a special casting method in which polymeric foam patterns with refractory coatings are utilized as a mould component. In this work, four types of foam: expandable polyethylene(EPE), expandable polypropylene(EPP) and expandable polystyrene(EPS) foams with two different densities were employed as pattern materials. LFC and conventional green sand mould casting methods were used to cast a low carbon steel, A216 Grade WCB. Both casting processes were carried out at 1,580 °C. Chemical analysis results showed that the carbon contamination level was high and was influenced by pattern type. Metallographic investigations revealed a significant increase in the percentage of pearlite phase in all LFC samples. Densities of manufactured samples were calculated in order to evaluate porosity of the products. It was determined that the densities of the LFC samples were lower than the green sand mould cast reference sample(RS). Vickers hardness tests were also carried out and increments in hardness values with increased carbon content was observed.