小型立式加工中心立柱的静刚度分析

采用三维设计软件SolidWorks建立MCV2520立式加工中心立柱实体模型,导入软件ANSYS后,对立柱进行了静态有限元分析,从而验证了立柱结构静刚度设计的合理性,也为立柱的优化提供了重要的依据。     

数控铣床滑枕有限元分析及试验研究

采用有限元和试验的方法,对TX6916落地镗铣床方滑枕进行了动态特性分析.采用有限元分析软件ANSYS对方滑枕进行模态分析,在三维实体模型的基础上建立了模态分析的有限元模型,研究了方滑枕的无阻尼自由振动,求解得出前五阶固有振动频率和相应的主振型.通过试验测试数据和有限元计算结果对比分析,验证了有限元模型的合理性,并对误差原因进行讨论,为该型镗铣床的进一步动力学研究及其优化设计提供了重要依据.     

TX-1600G加工中心工作转台动态特性分析

针对转台振动对加工工件精度影响问题,以TX-1600G加工中心工作转台为研究对象,利用三维建模软件对工作转台进行实体三维建模,同时运用有限元分析软件对加工中心进行模态分析,并在模态分析的基础上对工作转台进行谐响应分析。通过幅频特性分析,验证有限元模型的有效性,避免共振,提高加工精度,并为加工中心的整体分析优化提供参考参数。     

TX6916镗铣床主轴模态分析及其动态性能试验

为检测TX6916落地镗铣床样机的动态性能,采用有限元和试验的方法对其主轴进行振动研究.利用ANSYS对主轴进行模态分析,在三维实体模型的基础上建立了轴承-主轴系统有限元模型,求解得出前5阶固有振动频率和相应的主振型.利用锤击法对主轴进行动态响应试验,通过试验测试数据和有限元计算结果对比分析,验证了有限元模型的合理性,并对误差原因进行讨论,为该型镗铣床的进一步动力学研究及其优化设计提供了重要依据.     

机床立柱动态特性的分析

建立立柱的三维有限元模型,利用大型有限元分析软件ANSYS对立柱部件进行了模态分析,得出了立柱前五阶固有频率和振型.了解立柱部件的各阶振动模态的特点,对于我们研究立柱部件的动态特性是十分必要的,有利于机床立柱系统的整体设计.     

卧式加工中心立柱有限元分析与优化

应用SolidWorks软件建立卧式加工中心立柱的三维模型,通过Simulation插件对立柱三维模型进行有限元静力学分析,得出立柱在最不利工况下的变形和应力分布.为提高卧式加工中心立柱的静态刚度,寻求更优的结构,对立柱模型填充实体后以最佳刚度质量比为目标进行拓扑优化,根据优化结果重新设计和布置筋型.对优化后的卧式加工...     

立式加工中心立柱动静态特性分析与拓扑优化

立柱是立式加工中心的重要支承件,其性能对机床的加工质量、可靠性以及稳定性等指标具有显著的影响。以Solid Works软件建立某立式加工中心立柱的实体模型,应用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静力学分析、模态分析与谐响应分析。分析结果与模态分析结果相吻合,1、2阶固有频率较低,容易出现共振,有必要对其结构进行优化。运用折衷规划法和平均频率法建立立柱动静态特性的联合拓扑优化数学模型,利用ANSYS软件对其结构进行多目标拓扑优化设计,从而为提高加工中心动静态性能和减重提供技术途径。     

立式加工中心横梁结构优化设计

在SolidWorks2009中建立立柱的三维模型.利用ANSYS10.0将模型导入进来,建立有限元模型.然后对立柱进行受力分析,建立起立柱的力学模型.分别利用有限元分析软件ANSYS10.0中的应力/应变分析模块和模态分析模块,对FWL-8立式车床的立柱进行了有限元应力/应变分析和模态分析.针对FWL-8立式车床立柱提出了3个减重方案.     

数控龙门铣床整体静力学分析及模态分析

利用有限元软件ANSYS建立某型数控龙门铣床的三维有限元模型,结合工程实际情况,以龙门铣床的极限工况为条件,进行静力学分析,得出龙门铣床的应力和位移分布云图;在其三维实体模型的基础上建立了该龙门铣床模态分析的有限元模型,通过对模型的求解得出前五阶固有振动频率和振型。所得结论为龙门铣床的结构设计和改型提供了重要的理论依据。     

基于ANSYS的重型机床立柱的静态和模态分析

以某重型机床立柱为对象,通过三维制图软件Pro/E建立三维实体模型,把模型导入ANSYS中,对机床立柱进行静力学及模态分析,获得机床立柱的位移分布情况、固有频率和振型。通过ANSYS分析得到的结果为以后对重型机床立柱的优化设计提供了理论依据,缩短了设计周期。     

冲击气流作用下放空管道流固耦合动力学分析

为了解决某装气站放空管线排气放空时引起的管路振动问题,建立流固耦合三维动力有限元模型,采用瞬态时间历程分析方法对放空管道进行冲击气流下管道动力响应仿真分析。其中管道内流体分别选择氮气和液化气,建立现有管道流固耦合三维动力有限元模型;进行2种流体介质下管道结构动力响应对比。通过研究管道在冲击气流作用下的振动机理和振动特性,从管道结构入手提出了该放空管道振动控制的措施,给出了减振方案。建立减振方案中管道的流固耦合动力有限元模型,进行仿真分析并与原方案计算结果进行了对比,发现管道系统的振动得到大幅度的降低,验证了所提出的减振方案可以对管道振动进行合理有效的控制,确保了管道振动幅度在安全裕度内。     

机床整机系统振动特性分析

将现代振动测试手段和有限元模态分析技术相结合,对新研发的立式加工中心0540d整机系统进行振动特性分析。用有限元计算方法对新研发的产品整机进行动态性能预估,掌握机床加工区域的振型及系统的固有频率。在该数控机床生产安装完成后对整机进行振动模态测试,把实验得到的模态参数与有限元计算值进行对比验证。结果的对比分析表明,有限元模型的振型与实验基本一致,计算得到的固有频率与测试频率误差在16%之内。说明该有限元模型可以真实地反映实际动态特性的,同时也可以对研发的新产品进行动态特性预估分析。     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三堆有限元模型,．同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据．     

基于ANSYS Workbench的高速电主轴模态分析及其动特性实验

介绍了电主轴的主要结构,并以260XDJ 12型车铣复合加工中心用电主轴建立有限元模型,应用ANSYSWorkbench对电主轴进行模态分析,得到其固有频率、振型以及临界转速.并通过激振试验对分析结果进行实验验证,实验结果验证了电主轴设计的合理性.     

SiC陶瓷旋转超声振动套磨制孔有限元仿真及实验研究

为解决SiC陶瓷加工时容易出现崩边、裂纹等问题,结合仿真与实验对其进行旋转超声振动套磨制孔技术研究。根据SiC陶瓷宏观力学本构模型,建立SiC陶瓷制孔仿真有限元模型并进行加工过程仿真分析,相比常规制孔,超声振动制孔的仿真轴向力最大可减小26.1%。常规加工和超声振动加工的对比实验研究表明,旋转超声振动加工可减小轴向力达32.9%,可大幅减少陶瓷材料脆性断裂,显著改善孔壁表面质量。有限元仿真与实验研究所得的轴向力在超声振动下最大相差7.5%,常规条件下两者最大相差14%,验证了有限元模型的正确性。仿真和实验研究结果表明：超声振动加工可显著减小轴向力和刀具磨损、提高刀具耐用度、改善制孔质量、降低加工成本。     

四座纯电动巡逻车车架有限元分析

采用SolidWorks软件建立车架三维模型,借助于ANSYS软件建立以体单元为基本单元的车架有限元模型.在此模型基础上,进行有限元静力学分析和模态分析,获得车架在弯曲工况和扭转工况下的最大等效应力和应变,以及其前10阶固有频率和振型.结果显示:电动巡逻车车架结构满足材料的强度和刚度要求,但其l阶固有频率和地面的激励频率接近,车架与外激励易产生共振,需采取措施提高车架低阶固有频率.对双主纵梁结构的车架进行模态分析,通过对比改进前后车架的低阶固有频率,为车架优化设计提供了理论指导.     

直升机载设备安装架的随机振动分析

针对设备安装架结构进行了直升机环境的随机振动分析。首先讨论了直升机平台的振动环境特点,利用能量相等的原则将随机加正弦的振动谱转化为纯随机振动。然后利用Pro-E软件构建的三维模型,导入Hypermesh进行几何处理并划分网格,最后使用ANSYS软件进行有限元求解,得到结构在直升机振动环境下的位移应力响应,并对结构的动强度进行了校核。     

TX1600G数控镗铣加工中心滚珠丝杠热特性分析

以TX1600G数控镗铣加工中心为例,主要研究在移动热源施加条件下,不同的进给速度以及冷却液流量对系统热平衡的影响。为得到滚珠丝杠在实际工作中的状态,利用ANSYS建立丝杠的简化三维模型,施加移动热源来模拟螺母和轴承的传动热量,从而得到丝杠的温度模型,建立热误差补偿模型。结果表明,进给速度的增加可以缩短系统的热平衡时间,但热平衡温度有所升高; 冷却液可以有效地降低热平衡温度和缩短热平衡时间。热误差模型建立和温度场分析,为系统的热补偿提供必要的理论依据。     

基于有限元法的副车架模态分析的实例研究

运用CATIA软件建立副车架三维实体模型,通过ABAQUS分析软件建立其有限元模型。对有限元模型进行自由模态及约束模态的模拟分析,得到副车架的固有频率和相应振型。然后对副车架进行模态试验,通过比较试验结果与计算结果,验证有限元模型的正确性,为后续的结构优化提供参考。     

曲轴复合加工中心主轴箱有限元分析

曲轴复合加工中心是一种高效加工曲轴的新型设备。建立曲轴复合加工中心主轴箱的三维模型,并分析其载荷及边界条件。以ANSYS软件作为分析工具,对曲轴复合加工中心主轴箱进行静力和模态分析,得到了应力云图、位移云图及前七阶模态。由分析可知,主轴箱的最大应力为18.272MPa,应变值为0.0044mm,应力和应变值均较小,固有频率大,动态特性好,满足机床设计要求且具有优化空间,为以后主轴箱结构改进、优化设计和动力修改提供了理论依据。