模压式感应淬火和回火技术

综合感应加热淬火和压淬工艺的优点,推出了一种新的模压式感应淬火回火技术。该技术的工艺路线是零件感应加热后直接采用模具压力淬火,然后进行原位感应加热回火,这样使得模具的退出很容易而且几乎没有磨损。该技术的主要装备是拥有模压式淬火装置以及感应加热系统的新型淬火机床。它适用于任何高精度圆环形零件的批量生产,如汽车滑套、齿圈、同步圈、伞齿轮、耦件等。     

30CrMnSiNi2A钢螺纹零件局部感应回火工艺

对30CrMnSiNi2A钢螺纹试验件进行了局部感应回火工艺研究，对比研究了不同预处理(等温淬火+低温回火和真空油淬+低温回火)和不同感应回火工艺(单段式加热、两段式加热、两段式加热+移动补温)对工件回火后硬度分布的影响。结果表明，等温淬火+低温回火和真空油淬+低温回火后试验件的硬度和显微组织差别不大。由于集肤效应和端部效应，单段式感应加热会使试验件内部产生较大的径向和轴向硬度梯度，而两段式加热法可通过增设一段均温时间以消除集肤效应所造成的径向硬度梯度，通过感应器移动补温可消除端部效应所导致的轴向硬度梯度。两段式加热+移动补温的感应回火工艺可使试验件螺纹端头的硬度达到要求，并获得均匀的硬度分布。     

感应加热淬火技术的发展及应用

本文综述了近年来国内外淬火用感应加热电源的发展趋势以及新型感应加热淬火技术、感应加热淬火工艺在不同零件表面处理上的应用.并对计算机在感应淬火设备上的应用及其发展进行了总结.     

感应淬火机床数控系统智能化与网络化问题综述

专业化、智能化和网络化是感应热处理设备数控系统发展的必然趋势.本文对智能化的感应淬火数控系统参数优化技术、加热电源共享技术、能量监控技术、加热电源输出功率智能控制技术、变形自适应调整技术、坏件自动剔出技术等进行了综述,提出了感应热处理设备网络化方案,给出了淬火机器人控制系统结构.     

感应加热淬火的改进

1．零件感应加热淬火时的防烧伤措施在用高频（超音频）电流对工件进行感应加热淬火时，如果工件上的毛刺或铁屑碰到减应器，就会产生强烈的电火花，烧伤工件，严重时就报废，同时也损坏感应器和影响操作者视力。从我厂的情况看，只依靠操作者的谨慎，要完全避免这种情况是不可能的。产生零件烧伤的原因是因与感应器相连接的淬火机床的输出变压器的次级线目是接地的（是为了安全和还免产生电晕）。当工件（铁屑）碰到感应铭时，就形成了图1所示的放电回路，使工件和感应器瞬间烧伤。据我厂经验，如果把工件放置在绝缘材料（酚醛胶布极、有机…     

关于举办“第二期感应热处理技术培训及研讨会”的通知

正一、培训内容:1)感应热处理物理基础、频率和功率选择;2)感应加热电源、感应淬火机床结构与设备选用;3)感应器设计、制造与优化;4)线圈损坏的原因分析和延长使用寿命的方法;5)汽车零件感应淬火工艺;6)齿轮感应热处理工艺与设备;7)感应淬火裂纹与失效分析;8)感应淬火件质量检验标准与生产管理;9)国内外感应热处理技术发展状况;10)共性技术研讨及咨询。二、培训师资:1)黄志:中国机械工程学会热处理分会理事、洛阳升华感应加热股份有限公司总工程师;2)闫满刚:北京金和感应     

球墨铸铁零件高频感应淬火后显微组织异常原因分析

某球墨铸铁行星架铸造冒口经高频感应淬火后检测发现,高频感应淬火区存在石墨球化率偏低及铁素体含量过多的现象。经过显微组织及试验对比分析发现:高频感应淬火加热部位石墨形态的异常与冒口处球化剂的缺损及冷却速度相对较慢有关;零件铸后高频感应淬火区位置的铁素体含量过多,而铸后正火并未有效改善该现象,导致高频感应淬火后铁素体含量过多。通过优化铸造工艺,按原工艺进行正火及高频感应淬火,最终得到满足技术要求的产品。     

渗碳齿轮的感应加热淬火

渗碳件通常都是进行整体淬火回火。某产品的齿轮渗碳后整体淬火因畸变大而达不到要求。该齿轮渗碳后采用感应加热淬火,测定其硬化层的组织、硬度分布,并与经整体淬火的齿轮作比较。结果表明,经感应加热淬火的齿轮畸变小,可得到仿形的硬化层,硬化层性能与整体淬火后的相当。对于轻载荷零件,渗碳后感应淬火是可行的。     

曲轴感应淬火开裂原因及预防

曲轴感应淬火开裂是热处理的常见现象。列举了曲轴上安装平衡块的螺纹孔、曲轴连杆颈死点处、错拐曲轴连杆颈等易感应淬火开裂的实例。对这些实例分析表明,曲轴感应淬火开裂主要是局部淬火温度过高而使淬火应力过大所致。提出了相应的预防曲轴感应淬火开裂的措施。     

汽车覆盖件冲压模具用灰口铸铁的研究

结合表面感应淬火工艺研究了用于汽车覆盖件冲压模具的不同成分灰口铸铁的组织与性能.结果表明,较低的碳当量是灰铁获得高强度与高表面感应淬火硬度的保证,而合金元素可进一步提高其强度和感应淬火硬度,组织中粗大石墨片则是获得较大淬硬层厚度的保证.灰铁试样HT3拥有最佳的性能:其抗拉强度为555 MPa,表面感应淬火硬度平均值为56 HRC,淬硬层深度可达4.5 mm.     

数控立式通用感应淬火机床的开发及应用

介绍一种新型数控立式通用感应淬火机床。它技术先进、性能可靠、功能完善。采用这种机床有效地提高了感应淬火工艺技术水平,解决了大量感应淬火工艺技术难题,经生产考核,机床使用效果良好,并已成为产品,投放市场。     

感应淬火技术的近期发展

简述了当前国内外感应淬火的新工艺与新装备,包括曲轴颈圆角的感应淬火,无软带感应淬火技术,用于小内孔淬火的超高频电源,双头感应器,同步双频电源,以及单齿扫描淬火新技术等。     

电流频率对非调质钢感应淬火效果影响的探讨

与经调质处理的结构钢相比,非调质结构钢具有工件的尺寸效应小,零件的生产周期缩短因而节能,同样可进行表面硬化处理等优点,已被广泛用于制造发动机的曲轴、连杆及汽车等零件。试验研究了40MnSiV,48MnV,S55S1和38MnVS6非调质钢特别是40MnSiV钢曲轴的感应淬火。结果表明,上述非调质钢进行高频二次加热淬火或中频感应淬火均可获得良好的表面硬化效果。     

钢板连续移动感应淬火温度场数值模拟及实验研究

目的 通过数值模拟,研究电源频率、电流密度、钢板移动速度对感应淬火过程中钢板温度场的影响规律,为实际应用中的参数选取提供参考。方法 利用ANSYS APDL语言建立钢板连续移动感应淬火过程的有限元计算模型,对不同工艺参数下的钢板温度场进行数值模拟。以优化后的工艺参数对20 mm厚的40Cr钢板进行感应淬火实验,利用热电偶对钢板关键点温度进行测量,通过金相显微镜和显微硬度计对淬火后的钢板进行微观组织和硬度分析。结果 钢板关键点温度计算结果与测量结果的最大误差率约为4%,表明该模型具有较高的计算精度。不同工艺参数下钢板温度场的分析结果表明：电源频率越高,电流密度越大,则加热速度越快,且随着电源频率的升高,高温区深度先增大后减小;而电流密度越大,钢板移动速度越慢,则高温区深度越大。钢板淬火后,其厚度方向上的微观组织基本上分为三个区：相变硬化区、热影响过渡区和未相变区。相变硬化区组织为细小的针状马氏体,最高硬度达700HV,淬硬层深度约6 mm;热影响过渡区中马氏体逐渐减少;未相变区仍保持原始珠光体和铁素体组织。结论 模拟计算结果与实验结果基本吻合,可用来指导实际应用中的参数选取。     

感应加热表面淬火在齿轮传动件上的应用

详细回顾了齿轮类零件感应淬火的方法。介绍了两种最常用感应器的设计和主要结构,一种用于齿轮的一次淬火,另一种用于逐齿淬火。就如何根据不同模数齿轮的淬硬层要求选择电流频率提出了建议。给出了齿轮感应淬火所需功率的计算及感应器类型的选择方法。列举了几种齿轮和链轮淬火用感应器的结构及用于模数大于10 mm、直径小于1000 mm齿轮的感应淬火机床。     

机床零件用感应器的设计及选用

以几种典型的机床零件的感应加热淬火方式为例,分析了感应器的设计和选用,包括加热不同零件或零件特殊部位的施感导体即感应圈的结构及其加热效果,感应圈匝数选定,功率核算,仿形感应器,导磁体的应用等。     

瓦楞辊齿面的中频淬火

通过对瓦楞辊齿面的中频感应淬火的的多次试验，综合分析总结出一套对瓦楞辊齿面行之有效的中频淬火工艺方法。提高并稳定了瓦楞的表面硬度，消防了淬火裂纹及剥落现象，保证了工件质量。     

用于阀芯类零件去毛刺的磁极板优化设计与实验研究

目的 为解决阀芯类零件节流边毛刺去除不均匀和效率低下的问题,对磁极板尺寸和曲率进行规律性研究和实验验证。方法 首先,用Maxwell仿真软件对磁极板的各个参数进行规律性仿真,得出合适的磁极板尺寸;其次,为提高加工区域的磁感应强度值,设计了曲面磁极板,并对其相关参数进行仿真;最后对优化后的装置进行磁感应强度测试,并使用液体磁性磨具对45钢和阀芯棱边毛刺进行去除实验。结果 根据仿真结果发现,磁极板长度比工件大20 mm时,工件轴向磁场分布最均匀,磁极板厚度对磁场影响较小,磁极板宽度应根据加工间隙进行选择。曲面磁极板可以加强加工区域的磁感应强度值,曲率半径越小,加工区域获得的磁感应强度值越大,其中半圆形磁极板效果最佳。对装置的磁感应强度测试也表明,将工件置于磁场中后,其表面磁感应强度值最高达600 mT左右,满足加工需求。最后通过加工实验发现,在转速为500 r/min的条件下,阀芯节流边的毛刺去除效果理想,且轴向加工均匀。结论 该装置可以对阀芯这类导磁性回转类零件产生良好的加工效果。     

表面强化后梯度结构与残余应力对疲劳寿命的影响

表面强化技术使零件表层结构呈梯度分布并产生较高的残余压应力,可有效提高零件的使用寿命。近年来,表层梯度结构与残余应力对零件疲劳寿命的影响机理成为研究热点。综述了梯度结构与残余应力及其松弛对材料疲劳性能影响的新进展。材料经表面强化后,其表层晶粒明显细化,尺寸沿深度方向呈梯度分布,促使裂纹源转移至硬化层内部。残余应力与外力叠加,降低了零件的实际受力,从而影响零件的疲劳寿命,然而目前尚不能从机理层面对其进行揭示。对于残余应力松弛,目前的主要问题在于松弛模型的建立尚未完善。此外,在裂纹萌生阶段,梯度结构与残余应力均对零件疲劳强度有重要的影响,二者中哪个因素在疲劳过程中起到主导作用还未可知。