细长缸筒内孔的加工

我厂生产的电动客车气缸体为细长的薄壁零件,长径比>12.5。技术要求较高:内孔直径φ48D_4,光洁度▽9,两端止口φ54D_3与内孔φ48D_4的同心发为0.015m(见图1).按普通车床的加工方法难以达到技术要求,因此我们设计了专用夹具和刀具,采用粗镱、精镗、滚压三道工序加工,气缸体质量全部达到图纸要求,效果较好。现介绍如下:工件的装夹及校正如图2所示,我们使用不淬火的加长三爪夹头,并在装上卡盘体后将卡爪内端面车成圆弧形,与弹性套外圆相配合,以尽量消除装夹的不同心度:弹性套内圆按2级精度基准孔车制,并车有肩面以防止零件加工时所产生的轴向窜动。工件按工艺要求将外圆车至φ59d 作为工艺基准;另一端用中心架支承,并用     

缸筒内孔的复合镗滚加工

液压传动装置中的缸筒，由于在使用过程中与活塞存在往复运动，对缸筒内孔的尺寸精度和形状精度、内孔表面粗糙度、表面强度和硬度的要求均较高，且缸筒内孔的孔径比大，要较好地满足上述要求，加工上有一定难度。这里以大马力拖拉机上悬挂机构中的液压油缸筒内孔的加工作为实例，介绍缸     

内孔镀硬铬常见故障探究

铬是一种带微蓝色调的银白色金属。化学稳定性好,反光性好,有高度的耐磨性和很好的耐热性,在一般大气环境中能长久地保持其原来的光泽。镀硬铬:是一种传统的表面电镀技术,是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层,它的厚度一般在20μm以上,提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。[1]石家庄飞机工业有限责任公司热表处理分厂在生产过程中发现内孔镀硬铬在批量生产中存在着镀层剥落、镀层粗糙、表面状态差等一系列问题。通过对内孔镀硬铬常见的故障进行分析,制定合理的解决措施和工艺方案用于批量的生产中,减少故障率,取得了理想的效果。     

油压筒内孔加工的改进

我厂於1953年开始制造液压传动的磨床。由于以前对液压零件的加工经验很少,所以在制造时发生问题很多,其中以油压筒的加工为主要关键。经过长时间的研究摸索,终于在改用拉镗刀后而得到了较满意的解决。 我厂制造的油压筒有好几种尺寸,现在把最普通的一种(应用於 372B型平面磨床、 3151型外圆磨床)(图1)介绍如下: 材料:45号钢无缝钢管。 主要尺寸:长1250 公厘,内孔φ65公厘,外圆φ76公厘。 技术条件: 1.φ65+0.2孔的表面必须光滑; 2.φ75-0.02外圆与φ65+0.2孔之间的偏心不超过0.05公厘; 3.φ65+0.2孔的椭圆及圆锥度,在全长内不超过0.1公厘;…     

油气弹簧内缸筒气密性能改进

针对油气弹簧内缸筒镀铬层渗气问题,深入研究了镀铬层的微观结构,采用了一种使铬层产生微观塑性变形从而解决渗气问题的方法——钢球滚压工艺,对滚压后的表面粗糙度、硬度、外圆尺寸、形位公差进行了检测,并进行了可靠性寿命试验,结果表明,采用新的滚压方法能有效解决铬层渗气问题,并能降低表面粗糙度,提高表面硬度。     

液压缸缸筒内孔刮削滚光常见问题浅析

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。刮削滚光技术在液压缸制造行业最关键核心工序,在实际生产过程中会产生不同质量缺陷,影响生产效率、增加制造成本。基于实践生产,总结归纳内孔刮削滚光过程产生不同形式缺陷,深入分析每项缺陷形成机理,归纳产生问题的本质原因,解决液压缸缸筒内孔刮削滚光工艺波的动性,保证液压缸产品的可靠性。     

油（气）缸筒的内孔滚压加工

随着产品不断升级换代,我厂在资金有限的前提下,对旧车床加以改造,使其成为加工缸筒内孔的专用机床。 油(气)缸如图1所示,内孔尺寸、表面粗糙度、内孔的圆度、圆柱度都有要求,而我厂现有的深孔镗和内圆磨不能满足生产的要求。 1.车床的改装方法及工作原理 我厂一台旧式车床,主传动系统性能保持良好,导轨面磨损较严重。为此,利用其良好的主传动系统,同时对导轨面重新加工。改造后机床的传动系统如图2。 (1)改造方法 1)去掉原车床的卡盘,加装法兰盘; 2)加装新的冷却系统; 3)利用原有的中心架和刀架,设计新的滚压头;     

深孔薄壁缸筒的加工

我公司是生产煤矿钻探设备的专业生产厂家,生产的K25钻机是煤矿安全生产必备设备,主要用于地下水的钻探。缸筒是该钻机上的主要零件,图1为该缸筒的零件图。材料为45钢,经过调质硬度达到220-260HBS。从零件图可以看出,该缸筒内孔精度要求高,尤其表面粗糙度值低,不允许有横向及纵向的刀痕;从缸筒结构可以看出,     

缸筒制造工艺改进

<正>1引言加工缸筒内孔的方法一般为粗镗、精镗、珩磨。在实际加工中通常采用高珩磨压力和强切削性能的油石在刚性较好的珩磨机床上进行高效率、小余量的加工。深孔加工的精度决定了珩磨后内孔的圆度、直线度,因此深孔的加工精度具有非常重要的作用。一般取0.4-0.5mm作为深孔后的珩磨留量,但这种珩磨方式会降低加工效率。经过试验对比,把珩磨留量控制在0.2-0.3mm来提高生产效率和     

深孔薄壁缸筒的加工

介绍深孔薄壁缸筒内孔的精加工方法,以及采取相应的工艺措施.合理选择加工方法和工艺,是提高产品质量和工作效率的关键.     

液压缸缸筒内孔珩磨螺旋切屑分析与研究

深孔珩磨是液压缸缸筒生产制造关键核心工序之一,针对内孔珩磨出螺旋切屑问题,通过对珩磨切削理论研究,建立单个磨粒切削物理模型及磨削力的数学模型,在此基础上利用六西格玛理论筛选出关键影响因子,并对每个影响因子进行试验分析,研究得出材料本身缺陷是导致珩磨内孔出螺旋切屑直接原因,油石及珩磨参数可以在一定程度上改善该缺陷的严重程度,为液压缸缸筒珩磨加工提供理论指导。     

缸筒深孔镗削工艺改进前后工艺特点分析

论述了近年来煤矿液压支架缸筒深孔镗削工艺几次重大改进的工艺特点,并针对不同阶段深孔镗削工艺、刀具的变化.结合工艺路线、切削参数、毛坯供料精度等实际因素进行了比较分析.从侧面反映了一个新工艺、新技术的引入、应用到推广的曲折过程.     

实用技术与工艺装备缸筒内孔的复合镗滚加工

液压传动装置中的缸筒,由于在使用过程中与活塞存在往复运动,对缸筒内孔的尺寸精度和形状精度、内孔表面粗糙度、表面强度和硬度的要求均较高,且缸筒内孔的孔径比大,要较好地满足上述要求,加工上有一定难度.这里以大马力拖拉机上悬挂机构中的液压油缸筒内孔的加工作为实例,介绍缸筒内孔的加工方法.缸筒长750 mm,内孔孔径Φ48+0.0250mm,内孔表面粗糙度Ra=0.2 μm.设计还要求活塞往复万次后筒壁磨损量要在一定范围内.     

改进发动机缸孔珩磨质量

1·问题的提出我公司B系列柴油发动机缸体生产线的缸孔珩磨工序质量保证能力不稳定:珩磨孔径要求在(102·02±0·01)mm范围内,经测算孔径工序能力指数Cpk值只有1·05左右。并且加工表面粗糙度值Ra、Rtm,支承率Tp值三项指标超差,工序能力不稳定,有时还出现缸孔偏磨、划伤的情况。     

长缸筒一次镗滚成孔新工艺

长缸筒是液压起重机关键件之一,精度和光洁度要求较高。因为缸筒长度与直径之比较大,加工比较困难。我厂生产的缸筒长径比达60以上(如φ84×7500,φ110×7000)。经厂“三结合”技术攻关小组的多次试验和改进,成功地实现了长缸筒一次镗滚成孔新工艺。使加工的四道工序:粗镗、精镗、滚辗和修光组合在一个镗滚头上。提高工效8倍,保证了加工质量。现简单     

缸筒内孔镗铰滚压组合加工常见缺陷分析与控制

液压缸作为液压基础元件广泛应用于工程机械、矿山设计、工程车辆、机床等领域。液压缸又作为主机往复动作的执行机构，要求其耐压、往复灵活、无泄漏、运行可靠和使用寿命长。这些要求能否得到满足，很大程度上取决于液压缸缸筒内孔质量的高低。由于液压缸缸筒多属于深长孔，内孔表面质量要求较高，因此，缸筒内孔的加工有其特殊工艺和方法。目前国内厂家加工缸筒内孔除了采用强力珩磨、精密冷拔等方法外，有些是采用镗铰滚压组合加工方法。     

珩磨缸孔工艺的优化改进

珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的砂条对精加工面进行精整的加工工艺。为保证发动机整机燃油经济性、耐久性等关键指标,缸体机加工均会对缸孔进行珩磨处理。结合生产实际,探讨了如何通过优化加工参数、降低夹紧压力等措施,提升珩磨缸孔表面粗糙度。     

柱塞泵缸孔加工工艺的改进

<正>图1所示的柱塞泵缸孔的结构,以往采用先钻铰,最后用手工研磨成型。此法生产效率低,质量稳定性较差,不利于实现批量化生产。于是改用自制挤压刀的挤压加工方法。     

大直径缸筒镗削工艺技术改进

随着煤炭市场的发展,机械化采煤程度的提高,液压支架设备的投入量增大,并且向着高工阻、高可靠性、高安全性方向发展,目前集团公司加工的立柱缸均为φ250mm、φ280mm和φ320mm,并且朝着更大缸径方向发展。以往我集团公司立柱缸加工是用改造C650车床进行粗镗、半精镗、精镗,然后珩磨工艺加工,生产效率远远不能够满足支架生产和拓宽外部市场的需要。而且由于工件工序多,中间转运次数多,增加了运输成本,且在运输的过程中存在磕碰现象,影响产品质量的稳定性,急需对大直径缸筒工艺路线调整,采取集中生产,集中加工,采用高效、高精度的大直径缸筒深孔镗削设备提高产品质量。因此,需要对大直径缸简加工工艺技术进行论证和探讨,促进公司管理和工艺技术创新。     

风机内缸及转动筒的数控加工

介绍了风机内缸及转动筒的加工结构特点,采用适时可行的加工方法,克服和避免了不利因素,发挥了各加工要素的优点和长处,高效地完成了特殊结构工件的加工任务。