渐开线花键冷挤压成形工艺

以猎豹三菱汽车座椅调节杆上的渐开线花键为研制对象 ,阐述了渐开线花键的冷挤压成形工艺 ,冷挤压模制造工艺采用线切割成形。     

渐开线螺旋花键的滚压加工

阐述了渐开线螺旋花键的滚压原理、坯料计算、工装设计及材料的选择，对滚压加工进行了很好的研究。实践表明，采用滚压技术加工的渐开线螺旋花健，不仅极大地提高了生产效率，且制件的质量也大为提高。     

渐开线螺旋花键冷滚轧工艺研究

随着汽车和摩托车工业的发展，对花键类零件的需要迅速增加，传统的机械加工工艺已不能适应这一发展，急需研制开发出适合花键类零件加工的高质高效的新型工艺。引文以ＣＹ－８０摩托车螺旋花键启动轴为研究对象，采用自由分度式冷滚轧的方法，对开线螺旋花键的冷滚轧工艺者了系统而全面地研究，并获得了成功。同传统工艺相比，冷滚轧的渐开线花键精度高、质量好、成本低、生产效率大大提高。所以，该工艺研制成功后，立刻替代了传统     

渐开线内花键冷挤成形工艺与模具

此文介绍了汽车起动机向器导筒的渐开线内花键的冷挤成形的工艺及模具。该工艺克服了传统切削屑加工所带来的弊端，模具结构简单，新颖，同时该工艺还可推广应用到内斜齿轮的冷挤成形上。     

在滚丝机上实现渐开线花键的滚轧加工

在滚丝机上,采用特殊圆柱齿轮作滚轮,实现渐开线花键的冷轧加工。着重了滚轧加工的难点,特点,设计了轧轮。     

渐开线花键冷搓成形模具设计及制造

介绍了花键冷搓工艺,并在成功研制出多种渐开线花键冷搓成形模具的基础上,给出了渐开线花键冷搓成形模具的结构设计原则及制造方法。     

小模数渐开线花键齿轴滚压技术的研究

小模数渐开线花键齿轴的滚压技术有很多优点。本文就滚压加工涉及的工艺参数、滚模设计要点以及避免根切、齿形简化等作进一步阐述与研究。     

小模数渐开线花键滚轧轮的设计及制造

阐述了小模数渐开线花键的滚轧成形，滚轮的设计及制造。制造工艺采用线切割成形，工艺简单。     

渐开线花键的冷滚压精密成形工艺研究

介绍了小模数渐开线花键的冷滚压精密成形原理.实验研究了工件的尺寸、硬度和表面粗糙度,发现了冷滚压加工过程中明显的冷作硬化效应,探讨如何稳定加工精度及改善工件机械性能,总结了冷滚压工艺精密成形的特点.     

渐开线花键综合量规的电火花线切割加工

渐开线花键综合量规是测量外花键的综合量具,其尺寸精度要求高。为缓解生产压力,尝试采用高精度单向走丝电火花线切割机床对渐开线花键量规进行加工,有效解决了这一生产加工难题。     

渐开线花键冷挤成形工艺分析与模具设计

以某轻型汽车半轴渐开线花键为研究对象,利用有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法,探讨了坯料直径、凹模引导区长度及定径带长度对花键冷挤压成形的影响规律。分析结果表明,随坯料直径增加,成形力上升,齿形成形效果显著提高,但坯料直径过大,回弹现象影响齿形精度;引导区长度对花键冷挤成形性有影响,若引导长度设计太短,挤压过程不稳定或不能成形;定径带长度对花键的成形质量和成形力影响显著,随定径带长度增加,齿形越饱满,齿槽越深,挤压力越大。优化设计了冷挤花键组合式凹模的关键参数,工艺试验表明,分析准确,设计合理。     

航空渐开线花键微动磨损的仿真模拟研究

目的 针对航空渐开线花键微动磨损严重的工程问题,研究多种因素对花键副受力与微动磨损的影响及键齿间的差异。方法 建立以微动磨损机理为基础的渐开线花键副微动模型,通过对比工程检测数据验证了花键副微动模型的合理性,并采用不同的加载方式研究分析各载荷对直升机减速器花键副的影响,并对比分析微动幅值、动载系数以及不对中量对花键传动应力分布与微动磨损的影响。结果 转速载荷的效应均方值远大于转矩载荷的效应均方值。微动幅值为20～80μm,动载系数为1.0～1.5,轴向不对中量为-0.05～0.05 mm,键齿接触应力与磨损量随各因素的增大而增加。键齿啮合区近齿根处的接触压力与微动磨损量均最大。不同向的轴向不对中对齿间差异的影响不同,键齿6～9与键齿15～18受轴向不对中的影响最明显。结论 花键传动中,相较于传动扭矩,传动转速对应力的影响更显著。键齿啮合区近齿根处应力集中较为明显,微动磨损严重。随微动幅值、动载系数与不对中量的增加,微动磨损显著增大,花键副的对中特性能够减小不对中量的影响。键齿的不同啮合区域与键齿间均存在受力与磨损程度上的差异。     

渐开线花键冷搓成形工艺中咬入条件的建立

针对渐开线花键冷搓成形工艺建立了咬入条件,从而为冷搓工艺的顺利进行提供了保障,也为冷搓模具的设计与调试提供了依据。     

基于插齿加工的渐开线花键加工精度分析与改善

介绍插齿加工原理,分析影响花键加工精度的因素,把花键加工精度的误差源分为机床误差、刀具误差、安装误差和其他误差,并对主要误差源进行定量或定性的分析,给出减少插齿加工误差的措施。通过工艺实践,验证了这些措施的有效性。     

基于ADAMS的伺服泵渐开线花键啮合动力学仿真研究

采用Pro/E建立伺服电机驱动液压泵的渐开线花键传动的三维实体模型,并导入ADAMS建立对应的虚拟样机模型。基于ADAMS的动态接触力模型,在内花键套与外花键轴之间施加接触力;根据伺服电机的运动特点,在内花键套上施加转速驱动;根据叶片泵的负载特性,在外花键轴上施加突变负载转矩。实现了伺服泵花键啮合传动过程动力学仿真,得到了内花键套和外花键轴的转角、转速以及驱动扭矩曲线,为深入研究伺服泵花键传动系统动力学特性提供了参考依据。     

基于数值模拟的渐开线花键件凹模参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC／Super Form软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,在坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度等参数已优化的前提下,选择了GTi50作为模具材料,比较了不同模具结构对挤压工艺的影响,结合传统的组合凹模计算方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,数值分析及计算准确。     

基于数值模拟的渐开线花键件冷挤压工艺参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度对挤压工艺的影响,并优化出最佳参数。根据优化结果进行冷挤压试验,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了依据。