模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

双面深辐板槽齿轮终锻下模结构的改进

双面深辐板槽齿轮终锻下模结构的改进在摩擦压力机通用模架上进行高轮毂、薄轮辐、双面深辐板槽类齿轮的无飞边闭式模锻是比较困难的，原因是积聚在模膛底部的空气因无法排出而产生很大的压力，阻止金属充满模膛，从而造成锻件轮缘部分不能充满。通常的解决办法是在终锻模...     

锤锻模飞边槽企业标准的制订

1飞边相的功用及型式锤锻模飞边精具有容纳模锻多余金属;增大模锻水平阻力,迫使金属充满模膛;减轻上、下模刚性接触,起缓冲等作用。改变飞边槽的结构参数,可调节模腹内变形金属的应力状态,优化开式模滚的设计。飞边槽结构与尺寸是通过机械制图反映在锻模图中的。在其设计与绘制时,是以视图形式或移出剖面形式体现的。锤锻模飞边槽的结构型式主要有如图1所示的几种型式,适用于简单或中等复杂程度的模锻件。2飞边相企业标准的制订随着模锻件向多品种、多系列、多样化和个性化的方向发展,锻模图的设计量也相应地增大。在设计与绘制锤…     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

多面模膛锻模

1105柴油机油泵的调节臂(图1)球形以下部分,我厂原先在65公斤空气锤上进行胎模锻,由于模子容易开裂,因而锻模使用寿命很低。现在我厂采用100吨摩擦压力机进行模锻,模块尺寸为80×80×80的立方体,材料5CrMnMo,六个面都制造了模膛(图2)。这样的锻模每个模膛压制的锻件数较原来的胎模每副压制的锻件数多两倍以上,为国家节约了锻模材料和模子的加工费用。     

锚链山横档模锻

φ28锚链横档模锻件如图1所示,该锻件两端R14.5mm圆弧处不允许有拔模斜度。但在整体模锻时不可能没有拔模斜度,而且横档边缘难以充满,锻件出模困难,模具易在模膛水平投影面的四个尖角处开裂。同时,模膛深处的加工和测量也较困难。为了解决上述问题,伐们改用分模模锻的锻模,在315 t单点闭式压     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

冷缩率的选择

锤锻模工装设计时,首先要解决的问题,就是要根据冷锻件的几何尺寸并考虑到热胀冷缩率绘出热锻件图。一般钢材的冷缩率通常取为1.2～1.5％。但是影响冷缩率的因素很多,如锻件的材质、结构特点、模锻成形时的难易程度,锻模的损坏规律、是否要热校正、设备吨位大小、公差的大小、锻件所在模膛部位等。因此,冷缩率选择的正确与否,对技术经济效果影响较大。下面结合实例来说明各种因素对选择冷缩率的影响。     

齿轮锻件预锻坯尺寸计算

有轮辐的齿轮锻件在闭式模锻成形时有时需要先预锻,使坯料金属在终锻模膛中合理分布以利于成形。预锻坯尺寸是否合理对终锻成形有很大影响。如预锻坯外径过小,则轮缘难以充满;如预锻坯外径过大,则轮毂难以充满并产生较大毛刺。对于怎样确定预锻坯尺寸,许多人都是凭经验并在生产中进行调整,这就带有一定的盲目性,影响生产效率。造成不必要的浪费。本人根据金属变形特点和实践经验,总结出一套计算方法供大家参考。     

汽车锻件加工新技术：汽车后桥从动锥齿轮坯锻造生产技术（二）模具

四、汽车后桥从动锥齿轮坯锻造模具 1.开式模热模锻模具 EQ140汽车后桥盆齿轮坯模锻成形工步为镦粗、预锻、终锻和热冲切连皮及飞边。因此,在80MN热模锻压力机的模具上布置镦粗台、预锻模膛和终锻模膛,模具总体结构可采用窝座式模架。模具的主要零部件包括上、下模架、中间垫板、上、下模块、紧固压板及导向装置。     

锤锻模优化设计挖潜

在设计锻模时,尤其是饼类齿轮锻模,我们常依照的工具书是《锻工手册》。全国大中专教材书籍也和《锻工手册》大体一致,图1是《锻工手册》介绍的带锁扣镦粗台锻模。对镦粗台的作用,《锻工手册》也有叙述:先将坯料镦粗成圆饼,以减少坯料在终锻模膛中的打击次数,并有利于金属充满模膛和提高锻模使用寿命,还可避免或减少终锻时产生折叠等缺陷。     

锻压变形工艺参数对锻模模膛充填性的研究

针对锻模模膛充填困难的特点,以2A12铝合金为研究对象,以棒料模锻后的充填高度为控制目标,采用有限元数值模拟和虚拟试验相结合的方法,模拟模锻过程,分析坯料的变形行为,讨论温度、应变、应变速率等的变化和分布情况,研究不同工艺参数对模膛充填性的影响。结合正交试验与有限元数值模拟技术,对模膛充填性的影响因素进行研究,得出模膛充填能力影响因素的主次顺序、各因素的影响趋势及最优搭配方案。同时以纯铅为模拟材料,对模锻过程进行物理模拟。     

整形、翻孔复合工序的少废料模锻

编制适用于通用设备的最佳模锻工艺,保证锻件金属消耗量最少、生产率最高,这是改进锻造生产的重要方向。图1类锻件都具有台阶和轮壳,它们在传统生产过程中金属利用率低、锻模寿命短。而本文叙述的连续整形翻孔模锻法是制造这类锻件的金属消耗最少的先进工艺之一。模锻工艺方案是:将材料为38XC(38 CrSi)的原始毛坯在平煤气炉中加热到1200_(-20)~( 10)℃,在落     

控制模锻件变形工艺途径及方法

锻件变形对锻件的质量有 着极大的影响,模锻出来的锻件 成形质量再好、若其形状变形和尺寸偏差过大,也将会导致锻件在加工时余量不均或保证不了精度的要求而造成废品。引起模锻件几何变形的直接原因,一是切边、冲孔和热处理过程中的弯曲、扭曲等变形,二是由于终锻温度差异和同一锻件各部分尺寸不一致而产生变形。目前模锻行业在制定模锻工艺方案和工艺全过程时,往往将注意力放在制坯和模锻工步     

开式模锻变形过程的理论分析及毛边尺寸的理论优化设计方法

在建立物理模型基础上，对开式模锻变形过程进行理论分析，得到锻件毛边尺寸与终锻型腔形状尺寸间的理论对应关系。由此提出了的开式模锻毛边理论优化设计法，克服了传统经验设计法的不足，实现了锻靠力最小、毛边材料消耗最少、锻模寿命高等优点目标。     

锻模模膛的修理

经锻造使用后的锻模,确定模膛的修理,是在对模具进行技术鉴定的基础上进行的。首先由技术人员会同模具检验人员对锻模的模膛进行全面检查,找出模膛所有需要修复的部位,然后由技术人员根据修复     

玛格纳三爪突缘的模具设计新方案

本文阐述了玛格纳三爪突缘锻件的锻造工艺特点及成形压挤模膛在模具设计中的应用。该类锻件适宜采用成形压挤模膛代替预锻模膛工艺。在节约金属材料消耗、降低成本方面提供了成功设计的范例。     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

如何确定齿轮锻件是否需要预锻

有轮辐的齿轮锻件(见图1)在闭式模锻时是否能完全充满模膛,除了与设备吨位、锻造温度等因素有关外,关键在于金属在型腔中的预分布是否合理。如果预分布不合理,则锻件不能够在型腔中完全充满,这时应采取预成形工序以改善金属在型腔中的预分     

调整镶块高度 扩大模锻范围

我厂在1t模锻锤上采用镶块锻模结构,镶块采用模座封闭式定位,其上下镶块长、宽、高度尺寸均为250×190×90mm。 根据资料介绍,1t模锻锤的锻造能力为直径<125mm的锻件。但在实际使用中,锻件的直径最大能达130mm,其镶块锻模寿命达2000件以上,