邢钢降低烧结工序能耗的实践

介绍了邢钢近几年在降低烧结工序能耗上所采取的管理措施和技术措施，提出了进一步降低烧结工序能耗的目标和措施。     

安钢降低烧结工序能耗的实践

1 前言 安钢烧结厂现有5台24m~2烧结机,设计能力为年产烧结矿120万t,供5座300m~3高炉。年耗能量16余万t标煤。由于烧结系统装备水平低于炼铁系统,烧结生产长期存在既要增产,又要节能的矛盾。1985年以来,运用系统工程的思想和方法,正确处理产量与能耗的关系,依靠科学管理和节能技术进步,以增产促节能,使烧结矿产量从1995年的90.1万t提高到1997年的271万t     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

安钢烧结厂降低工序能耗的途径

通过对钢烧结厂“八五”节能情况的总结与分析，探讨了“九五”节能潜力主进一步降低烧结工序能耗的途径。     

烧结工序节能技术

1．2012年重点钢铁企业烧结工序能耗情况 2012年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗平均值为50．60kgce／t，比上年下降1．43kgce／t。能耗较低的企业有：太钢37．51kgce/t，新余41．83kgce／t，     

降低烧结工序能耗

对影响烧结工序能耗特别是影响固体燃耗的因素进行了深入的分析，并全面介绍了烧结节能技术措施及今后的工能方向。     

我国烧结能耗现状及节能途径

本文从我国重点钢铁企业和地方骨干企业烧结能耗的现状出发，提出了这几年我国能耗下降的幅度小，但很有潜力，并找出了国内各厂和国内外的差距及其主要原因，论述了我国烧结节能的主要途径。     

降低武钢烧结工序能耗的实践

本文阐述了近几年武钢烧结厂降低工序能耗的实践。介绍了采用小球团烧结、燃料分加等新工艺，使该厂工序能耗达到国内先进水平的情况。     

烧结工序节能分析

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75％-80％,电力占13％-20％,点火燃烧占5％～10％。所以,降低烧结工序能耗的关键是降低固体燃耗。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg／t,而落后企业的值则高达72kg／t。     

宝钢烧结生产技术的发展

介绍了宝钢烧结分厂在优化管理体制后，烧结生产超设计能力，主要技术经济指标达到世界先进水平，劳动生产率逐年提高，烧结生产技术不断发展的情况。     

对梅山烧结厂降低工序能耗的思考

回顾梅山烧结厂近几年工序能耗的水平，及在降低能耗方面所采取的管理节能、过程节能、工艺节能、技改节能、综合利用节能等措施，并分析了目前降耗方面存在的原料，设备条件差，工艺不完善，烧结矿ＦｅＯ含量高等问题。     

降低湘钢二烧工序能耗的探讨

分析了湘钢二烧系统９０ｍ＾２烧结机工序能耗的基本情况，并根据热平衡测定结果与国内内类型厂家作了对照比较，提出了降低工序能耗的措施。     

邢钢降低烧结工序能耗的实践

邢钢降低烧结工序能耗的实践杨建忠（邢台钢铁公司）关键词铁矿烧结，节能１前言邢钢现有４台２４ｍ２烧结机与４座高炉（３座２１５ｍ３和１座３００ｍ３）配套，单位烧结面积供炉容值为９．８３ｍ３／ｍ２，烧结矿产量一直不能满足高炉炼铁的需求，为了提高烧结生产能力...     

韶钢烧结车间技术改造

本文总结近几年来韶钢烧结车间技术改造的成果，通过技改和攻关，解决了生产上的一系列难关，从而使烧结生产从被动转为主动，完全摆脱了过去生产上产量低、质量低、设备事故多的落后状态，生产技术经济指标大幅度上升，消耗大幅度下降，为夺铁降焦作出了贡献。并提出了今后烧结技术改造发展方向。     

2009年首钢炼铁厂降低烧结工序能耗的实践

2009年首钢炼铁厂通过采取降低烧结工序能耗措施,使烧结工序能耗和固体燃耗明显下降。     

低温烧结的工业试验

论述以磁铁矿配加部分澳大利亚矿实行低温烧结的可行性。生产实践获得了成功，烧结工序能耗降低，烧结矿冶金性能改善。     

神经网络BP模型在烧结工序能耗分析中的应用

将人工神经网络的理论和方法，引入到钢铁企业工序能耗的系统分析的学科领域，文中以某钢铁企业的生产和技术指标的相关统计数据为基础，利用人工神经的ＢＰ算法，构造了烧结工序能耗的绽量分析模型，探索了用ＢＰ网络对非机理性因素进行系统分析的新方法，并进行影响工序能耗因素垢规划设计。     

宝钢三期烧结工艺设计的改进

介绍宝钢三期烧结工程工艺设计的主要特点，以及针对一、二期工程设计、施工、生产过程中出现的问题在工艺设计上所采取的主要改进措施。     

低碳厚料烧结与节能

10年来,鞍钢烧结总厂推广低碳厚料(平均料层从250mm提高到3600m,混合料含碳从3.84%降到2.7%)烧结新工艺的结果,烧结节煤18.34kg/t,炼铁节焦13.11kg/t,年累计经济效益1600万元。低碳厚料烧结节能的原因有三点:①提高了料层的蓄热效果;②提高了碳在料层中完全燃烧的程度;③加强了料层中铁的氧化物氧化放热反应。试验结果表明,蓄热效应占66.61％,完全燃烧加强效果占18.41%,氧化放热反应增强效果占14.98%。