氯化聚乙烯橡胶/废旧三元乙丙橡胶胶粉共混发泡材料的研究

研究氯化聚乙烯橡胶(CM)/废旧三元乙丙橡胶(EPDM)胶粉共混发泡材料的性能,并采用活化剂420等对废旧EPDM胶粉进行活化改性,考察废旧EPDM胶粉改性对共混发泡材料的影响。结果表明:随着废旧EPDM胶粉用量的增大,共混发泡材料的门尼粘度增大,邵尔C型硬度减小,发泡倍率先增大后减小,发泡收缩率减小;废旧EPDM胶粉改性后,共混发泡材料的门尼粘度变化不大,M_H-M_L值增大,发泡倍率略有减小,但物理性能和发泡收缩率改善,且泡孔结构更密实、更完整。     

聚丙烯/聚苯乙烯共混物超临界流体微孔发泡的研究

共混改性是改善聚丙烯(PP)发泡性能的一种有效方法.文章以PP/聚苯乙烯(PS)共混体系为研究对象,采用自制的高压釜装置进行发泡,并用扫描电镜观察发泡样品的泡孔结构.通过比较泡孔形态、泡孔密度和泡孔直径等,分析了PP/PS共混物组份比对泡孔结构的影响.结果显示:在PP中加入PS可以改善泡孔结构;随着PS含量的增加,泡孔平均直径逐渐增大,泡孔密度逐渐减小;PS分散相分布较均匀时,更有利于产生均匀分布的泡孔结构.     

反式-1,4-聚异戊二烯与胶粉共混发泡的性能研究

实验对不同共混比的TPI/胶粉共混胶模压发泡,研究了胶粉的含量及胶粉改性方法对共混胶发泡的硫化特性、物理机械性能以及泡孔结构的影响。结果表明:随着胶粉含量的增加,材料的密度逐渐增大,胶粉用量为10份时,拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率三者有所升高,胶粉用量为20份时又略有下降;然后各物理机械性能值随胶粉用量增加呈递增趋势,胶粉用量为40份时,各值达到峰值。相比未改性及用活化剂450改性胶粉,用Si-69包覆改性的胶粉填充TPI基体发泡材料具有较好的拉伸、撕裂强度,试样的泡孔结构更加完整,无破裂和塌陷,泡孔孔径分布一致,泡孔致密均匀。     

加工参数及配方对PP/LLDPE共混物泡孔形态的影响

采用高压毛细管流变仪对不同含量碳酸钙(CaCO3)的聚丙烯/线型低密度聚乙烯(PP/LLDPE)共混物的流变性能进行了表征;并利用自制的实验装置,在不同发泡温度和饱和压力下,对共混物进行了超临界CO2模拟挤出发泡实验研究。结果表明:使用高熔体强度聚丙(烯HMSPP)发泡可以获得较好的泡孔形态;添加成核剂CaCO3可以使发泡试样的泡孔结构更加规则,泡孔分布更加均匀;随着CaCO3含量的增加,共混物的稠度上升,非牛顿指数降低,当CaCO3含量为3%时,共混物的发泡效果较好;130℃为最佳发泡温度,此时发泡试样的结构完整尺,寸均匀;随着饱和压力的增加发,泡试样的泡孔密度也有所提高。     

加工参数及配方对PP/SBS共混物泡孔形态的影响

以CO2为发泡剂,利用SEM、DSC等测试方法研究了聚丙烯/苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(PP/SBS)共混物的发泡行为。结果表明:在PP基体中引入SBS能显著改善发泡样品的泡孔形态;引入聚二甲基硅氧烷(PDMS)后,共混物的泡孔尺寸降低,泡孔密度进一步增大;在高压力降速率下,共混物的泡孔形态进一步改善;当发泡温度降到105℃时,由于CO2的增塑作用,PP/SBS/PDMS共混物仍能充分发泡,而且泡孔结构更好,其泡孔密度3.4×109个/cm3,平均泡孔直径6μm左右。     

云母粉对注塑发泡PP/EPDM共混物泡孔结构和力学性能的改善

采用注塑发泡方法制备了质量比为75/25的聚丙烯/三元乙丙橡胶(PP/EPDM)共混物和质量比为75/25/7.5的PP/EPDM/云母粉复合材料制品,分析了两种制品泡孔结构和结晶性能的差异及其对制品力学性能的影响。结果表明:与共混物发泡制品相比,复合材料发泡制品的拉伸屈服强度、拉伸断裂强度、断裂伸长率和无缺口冲击强度分别提高约5%、48%、206%和22%,并呈现应变硬化现象。复合材料发泡制品的泡孔直径明显较小且分布较均匀,泡孔密度明显较大,结晶度较高,这些是使复合材料发泡制品具有较高力学性能的主要原因。     

PP/PS/nano-clay超临界CO_2连续挤出发泡成型研究

以聚丙烯(PP)/聚苯乙烯(PS)/纳米黏土(nano-clay)为研究对象,采用单螺杆连续发泡挤出机系统进行发泡,并用扫描电镜观察了发泡样品的泡孔结构。通过比较泡孔形态、发泡膨胀率、泡孔密度、泡孔直径等分析了PP/PS/nano-clay共混物组分配比对泡孔结构的影响。结果表明,将PP与PS共混,可以改善PP的发泡性能;同时,nano-clay的加入进一步改善了共混体系的发泡性能。随着nano-clay用量的增加,泡孔平均直径减小,泡孔密度增加,当nano-clay用量为5%(质量分数)时,制得了泡孔密度达到2.16×108个/cm3的微孔泡孔塑料。     

PP/HDPE/滑石粉复合材料微孔发泡实验研究

为了改善聚丙烯(PP)的微孔发泡性能,将PP与高密度聚乙烯(HDPE)共混,提高其熔体强度;然后在PP/HDPE共混体系中加入少量滑石粉,研究滑石粉的用量对共混体系熔体强度及微孔发泡过程的影响。研究结果表明,滑石粉的加入使体系的熔体强度提高,发泡样品的泡孔结构变得更均匀。而且,随着滑石粉用量的增加,泡孔尺寸减小,泡孔密度增加。     

微孔发泡制备聚乳酸/天然橡胶多孔材料

聚乳酸/天然橡胶(PLA/NR)共混物通过双螺杆挤出机进行共混造粒,采用常规注塑成型得到的未发泡样条表观颜色均一。采用扫描电镜观察样条的内部结构,结果显示,PLA/NR共混物呈海-岛结构,共混物中NR颗粒分散相呈不均匀分散。拉伸测试结果显示,纯PLA的断裂伸长率低,呈脆性断裂,共混物的力学性能比纯PLA的差。以超临界CO_2流体作为发泡剂,采用微孔注塑发泡技术制备了纯PLA、PLA/NR-5%和PLA/NR-10%共混物发泡样品。扫描电镜观察显示,纯PLA发泡样的泡孔结构均匀,但是PLA/NR共混物的泡孔结构均一性较差,出现了微米级的空洞,由于PLA与NR之间较弱的界面结合力,使共混物发泡样的拉伸性能变差。     

氯化聚乙烯/废旧轮胎胶粉共混发泡性能研究

采用模压法进行发泡,以氯化聚乙烯（CM）为基体,研究了胶粉用量、硫化温度、硫化助剂对CM发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,CM发泡体随着胶粉用量的增加,发泡密度逐渐增加,泡孔体积及发泡倍率逐渐减少。综合CM发泡体的泡体性能及泡孔结构,当胶粉用量为10份,170℃下硫化7min,使用TCHC作硫化助剂时,可得到发泡效果好,断面均匀分布,泡孔结构明显的CM发泡体。