基于正交实验的玻璃陶瓷铣削加工表面质量研究

采用正交试验法研究球头铣刀铣削加工牙科玻璃陶瓷时铣削参数对零件加工表面粗糙度的影响。设计了以铣削速度、每齿进给量、切削深度、径向切削宽度为主要因素的正交试验。通过极差分析方法研究了切削参数对表面粗糙度的影响规律,明确了主要影响因素。结果表明:各因素的影响程度从大到小依次为每齿进给量、径向切削宽度、铣削速度、切削深度。并建立了牙科玻璃陶瓷铣削加工表面的表面粗糙度预测模型。     

应用正交试验优化铣削参数及降低能耗研究

铣削加工是一个复杂的能量消耗的过程,可以通过选取合理的铣削参数,降低铣削加工过程中设备的能量消耗。本研究将铣削加工过程的能耗简化为铣削加工功率和时间的线性关系,经过铣削试验,获得在不同铣削参数下的铣削设备功率消耗及铣削加工时间;应用正交试验设计的方法,将选取的铣削参数做进一步的优化,从试验中可以看出不同的铣削参数对铣削设备输出功率的影响;同时,对不同铣削参数下的加工时间进行了对比分析。试验表明,在选取的铣削参数中,每齿进给量对铣削设备加工时的输出功率和加工时间影响最大,其次是切削速度,影响最小的是背吃刀量。从而对铣削参数进行优化选取,在保证加工效率及质量的前提下,将铣削设备能耗降至最低。     

氧化锆陶瓷微细铣削工艺参数实验研究

微小型化技术已经形成了全球化的发展趋势,并对多种应用领域产生了深刻的影响,尤其在武器装备和现代生物医学等领域.同时,氧化锆陶瓷材料由于其高硬度、绝缘的性能,被普遍应用于微型飞行器、微型发动机、微型机载设备、微传感器、微型机器人、微型卫星等领域.陶瓷材料由于其硬度高,难以采用常规硬质合金刀具进行铣削加工,且由于其不导电的...     

正交实验法优化电熔爆铣削加工的工艺参数

通过电熔爆铣削加工的正交实验,运用数理统计方法研究了电熔爆铣削加工的特性.分析了电压、电流、进给速度、工件运动速度和气压等因素对电极损耗和加工速率两指标的影响.通过两指标的直观分析表和效应曲线图得出了电熔爆铣削加工的一些规律,并优化了工艺参数.     

工程陶瓷磨料水射流加工工艺参数对加工质量的影响

工程陶瓷材料是一种经过高温烧结而形成的无机非金属材料，由于它硬度高、脆性大，大多数冉瓷不导电、用传统的机械加工方法难以加工。近年来，高压磨料水射流加工工程陶瓷的方法越来越受到人们的重视。文章选择不同的工艺参数，作了大量试验，研究分析了各工艺参数对加工质量的影响。给出了一种优选工艺参数的方法。     

高速铣削切削参数的模糊正交优化方法

为研究高速铣削加工中既有较高材料去除率、又有较长刀具磨损寿命的切削参数优化方法,通过正交试验,获得了不同切削用量下的刀具磨损寿命数据,并用模糊数学方法建立了刀具磨损寿命和材料去除率的隶属函数,计算了模糊综合评价隶属度.通过基于模糊综合评价直观分析与基于模糊综合评价最大隶属度分析的切削参数优化对比,证明切削参数的模糊正交优化方法是可行的.     

基于正交切削模拟的零件铣削加工变形预测研究

提出了基于正交切削模拟的零件铣削加工变形的预测方法,建立了三维铣削加工的有限元模型。基于正交切削加工模拟结果,利用铣削温度、铣削力的分析模型求解了三维铣削加工的瞬态温度和瞬态切削力,并将其作为动态载荷应用于三维切削加工的有限元模型,模拟了零件的三维铣削加工过程,预测了零件的变形。通过模拟结果与现场加工情况对比,证明该预测方法是行之有效的。     

基于正交试验的Al2O3陶瓷激光铣削试验

Al2O3陶瓷激光铣削工艺受多种因素影响。基于正交试验方法优化陶瓷激光铣削参数组合,采用极差分析得到了各因素对铣削深度的影响程度大小,并以此为基础优化工艺参数,进行Al2O3陶瓷圆形型腔的激光铣削试验。结果表明:各因素对激光铣削深度的影响大小顺序依次为激光功率、扫描速度、搭接量、离焦量。采用优化后的工艺参数进行加工,单层铣削深度可达到0.4mm,铣削效果令人满意;未吹除的表面熔渣大大增加了加工件表面粗糙度,应增加辅吹气体气压来改善加工件表面质量。     

基于正交实验的P20钢高速铣削研究

研究利用TiAlN涂层刀具对P20预硬型模具钢进行高速铣削实验。研究、分析选择不同铣削参数对材料表面粗糙度的影响。利用正交实验方法设计和安排高速铣削实验,对实验结果进行直观分析并得出高速铣削中最佳的参数组合;然后利用方差分析法分析、验证实验结果,指出各个参数影响表面粗糙度的主次程序,并确定最优化的铣削条件。实验结果表明:合理选择P20钢高速铣削参数可获得较低的表面粗糙度;铣削参数对已加工表面粗糙度大小的影响程度依次为f、ν和ap;通过方差分析证实f=0.1mm/tooth、v=500m/min、ap=0.3mm为最佳铣削参数。     

基于正交试验法的钛合金铣削工艺参数优化及应用

在钛合金航空结构件生产中,刀具成本是制造成本的重要组成部分。针对新材料、新工具与旧工艺参数不匹配的问题,设计了钛合金铣削工艺参数优化方案,建立基于制造成本的评价模型,通过对有重复试验的正交试验结果进行数据分析,在寻找出局部最优解的同时明确各项工艺参数的影响,为后期持续优化改进奠定基础。     

颗粒阻尼铣刀主要填充参数对切削性能影响的正交试验分析

采用正交试验方法,选取颗粒阻尼铣刀主要填充参数(颗粒填充率、颗粒密度、颗粒直径)作为试验因素,以加工后工件表面粗糙度作为铣刀切削性能影响因素的评价指标,设计L9(34)正交试验表得到9组方案。运用极差分析方法确定影响铣刀切削性能的主要因素和次要因素,找到试验因素对铣刀切削性能的影响规律,最终得出最优方案组合,并用方差分析方法对其进行验证。     

薄壁结构件铣削参数有限元正交优势分析及优化

大型整体薄壁结构件在航空、航天工业中得到了广泛应用。但由于其刚性差,在铣削加工过程中常常出现铣削力过大而引起较大的变形,严重影响工件的加工质量和精度。针对上述问题,提出一种有限元正交优势分析方法,用以优化铣削参数,减小铣削产生的零件变形。该方法采用正交试验设计规划指导有限元铣削加工变形分析的参数方案设计,通过不同方案的计算结果研究分析铣削速度、铣削深度、铣削宽度、每齿进给量对加工变形的影响,得到各铣削要素选择的较好水平;采用优势分析方法对正交试验结果进行处理,得到各铣削要素对加工变形的贡献率,从而确定优化的铣削加工方案。以某薄壁框类零件为例得到了铣削参数的优化组合,经过验证,优化后的试验方案减少了铣削产生的最大变形量,证明了该方法的可行性及有效性。     

基于正交试验的铣削参数和刀具磨损对表面粗糙度的影响研究

切削加工表面粗糙度对零件的使用性能有重要影响,而加工过程中的工艺条件又是影响表面粗糙度的主要因素.利用正交试验方法安排铣削试验,通过方差分析等方法进一步分析切削参数和刀具磨损对表面粗糙度的影响规律,确定影响表面粗糙度的主要因素,为合理选择切削加工工艺条件提供理论依据.     

基于正交试验的半球形拉深成形工艺参数优化

以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。     

基于正交试验法的GH4169高速铣削表面粗糙度研究

对镍基合金GH4169试件高速铣削加工表面粗糙度进行了正交试验,运用极差分析法得出4个试验因素对表面粗糙度影响程度的不同,绘制了铣削参数对表面粗糙度的影响趋势曲线,并对其影响原因进行了分析。     

基于正交实验橡胶粉碎的开炼机工艺参数的研究

主要运用二次回归正交旋转组合设计,对开放式炼胶机的废橡胶粉碎过程进行实验研究,建立粉碎过程的正交回归模型,并进行计算。获得不同目数下生产胶粉的最佳辊筒间距和最佳辊筒速比等工艺参数,为规模化生产胶粉和粉碎设备的设计提供实验依据。     

基于动力学约束的端面铣削工艺参数优化

工艺参数优化对提高切削过程的加工效率和加工成本具有重要意义。将铣削系统动力学作为主要约束条件,提出端面铣削工艺参数的多目标优化模型。基于铣削系统动力学分析,得到了综合切削稳定性、工件表面粗糙度、主轴转速、切削力、切削功率等约束的工艺参数多目标优化模型。通过调节权重系数实现优化方向的控制,并采用快速粒子群算法对工艺参数进行优化计算。工艺优化实例及试验表明,采用基于动力学约束的工艺参数优化方法可以获得较好的工艺参数优化结果。     

基于正交试验法的三坐标测量机直接计算机控制(DCC)参数优化选择

为了实现三坐标测量机高速度、高效率、高精度测量,需要对测量机动态测量直接计算机控制（DCC）参数进行优化选择。本文使用正交试验方法确定测量机DCC参数最优组合,实现了以较少的试验分析各参数对测量精度的影响以及参数的优化选择。