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基于AutoCADR12软件,利用其ADS系统,开发了筒形件件拉深面内变形有限元数值前后处理程序。该程序具有动态显示拉深过程中有了发 网格变化及应力分布图等功能,并对前后处理功能实现方法进行了讨论。 相似文献
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复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征,阐明了提高板料成形性能的技术关键,提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟,比较结果表明,这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。 相似文献
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数值模拟技术作为现代制造业的辅助工具,是通过虚拟制造来反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的 全过程,它对于推动生产的快速化和设计的智能化已经起到了越来越重要的作用。在多工步拉深技术已经在复杂零件的加 工过程中得到广泛应用的背景下,本文应用动态显示有限元软件LS-DYNA对低碳铝镇静钢薄板的多次拉深过程进行了 有限元仿真,并在现场试验的帮助下就仿真结果分析了加工过程中的金属流动规律。 相似文献
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通过对冲压成形过程进行数值模拟,可以预测成形过程中的材料流动趋势和应力应变分布,从而实现工艺参数的优化.基于数值模拟技术,对汽车发动机罩外板的拉深成形过程进行了研究.分别采用方板毛坯模型和剪角板毛坯模型对发动机罩外板的拉深成形过程进行分析,结合数值模拟结果和理论分析,得到了更为合理的板料尺寸,同时得出了相关的拉深成形工艺参数,该研究对实际生产具有一定的指导意义. 相似文献
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崔柏伟 《机械工人(冷加工)》2010,(6):76-77
柴油机在使用过程中因油箱产生裂纹(见图1)而漏油是一个非常棘手的老问题,由于影响的因素很多,可能有材料、冲压工艺、焊接工艺、使用等,该问题长期存在且一直未得到解决。为了彻底找出裂纹原因,我们从油箱的拉深冲压成形开始分析,以弄清是否裂纹由板料冲压引起。柴油机油箱轮廓尺寸大、形状较为复杂,而且属深拉深成形,板料在变形时,各处的应变、应力分布情况复杂,靠传统的板料上划线分析变形已无法解决问题。 相似文献
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在板料成形过程中应用有限元技术,能够有效地帮助设计人员提早发现成形过程中的不足,从而提高设计工艺。但在实际操作中,拉深工艺参数的试算和有限元模型的建立仍然采用人工一步步操作,耗费了大量时间。针对上述问题,利用有限元前后处理软件MSC.Patran,对MSC.Dytran建模进行了二次开发,实现了对典型零件拉深工艺参数的自动计算和有限元模型的自动创建。二次开发系统自动生成的有限元模型可直接用MSC.Dytran分析计算。实例验证该系统能够大大提高工艺方案设计的效率。 相似文献
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数值模拟的双层金属板拉深成形工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
某轿车排气歧管保护罩采用双层镀铝钢板同步拉深工艺制成,为获得最佳成形工艺参数,避免拉深时产生严重减薄及起皱现象,采用Dynaform软件对双层金属板同步拉深成形过程进行了有限元数值模拟,分析了压边力对拉深成形过程的影响,获得了不同压边力下保护罩内、外层板的壁厚减薄与增厚分布规律。结果表明,与单层板拉深成形相似,对于复杂型面双层金属板拉深件而言,单纯增加压边力并不能完全避免拉深过程中的起皱现象;采用压边力及合理布置拉深筋,可以保证内、外层板材料塑性流动均匀,有效抑制起皱、拉裂等缺陷。根据数值模拟结果进行了产品试制,获得了质量合格的拉深件。 相似文献
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板材充液拉深(hydromechanical deep drawing,HDD)是在拉深凹模中以一定压力液体作为传力介质代替刚性凹模传递载荷,使坯料在液体压力作用下贴靠凸模拟实现金属板材零件的成形。与传统拉深工艺相比,板料成形性显著提高,成形表面质量好,模具寿命长。随着成形设备和相关技术的发展,充液拉深工艺被广泛应用于汽车、飞机制造业。 相似文献
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带凸缘高圆筒件一次拉深成形新工艺的数值分析 总被引:5,自引:0,他引:5
提高板料的成形性能始终是拉深工艺中的一个关键因素,本文分析了一种能大幅度提高板料成形性能的新工艺措施。这项新技术是通过减小压料接触面上的流动阻力,实现对板料成形性能的优化。文中采用这一新工艺措施对带凸缘的高圆筒件的一次拉深成形过程进行有限元数值模拟,得到很好的验证,同时分析了这项新技术的机理。 相似文献
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