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为高效开发利用某低品位石煤钒矿,针对该V_2O_5品位为0.63%的低品位矾矿开展了详细的选矿试验研究。试验通过筛分、浮选等经典选矿方法使低品位石煤钒矿得以初步富集,得到的混合钒精矿V_2O_5品位为0.99%,总回收率为55.70%。将混合精矿再进行焙烧、浸出处理,该种选冶联合工艺可有效回收利用该低品位石煤钒矿,减少了后续酸耗,明显提高了提钒效率,降低了生产成本。 相似文献
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以三种煤为还原剂,研究了不同煤种对镍红土矿还原焙烧—磁选的影响,结果表明,煤的种类对还原过程有较大影响,石煤为还原剂时,镍铁精矿中可获得较高的镍品位和回收率,而铁的品位和回收率较低,可以实现镍的选择性还原。确定的最佳工艺条件为石煤作还原剂,用量为5%,IN为助熔剂,用量为15%,焙烧温度为1250℃,焙烧时间为40min。在此条件下可以得到镍品位8.97%、镍回收率82.64%的镍铁精矿。 相似文献
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湖南某脱碳石煤的选矿试验研究 总被引:2,自引:1,他引:1
传统的石煤提钒工艺中钒回收率低、环境污染严重。在工艺矿物学研究的基础上,采用浮选对某脱碳石煤矿进行了条件试验和闭路试验,设计出了"优先脱碳—脱泥—浮选"联合提钒流程。结果表明,石煤中主要含钒矿物为钒云母,主要的脉石矿物为石英,通过闭路浮选试验得到了V2O5品位为2.04%、回收率为83.41%的钒精矿,从而显著降低浸矿酸耗和生产成本。 相似文献
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低品位硅质石煤钒矿的选矿试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对陕西某地低品位石煤钒矿,在工艺矿物学研究的基础上,采用沉降—磁选的工艺技术方案,对沉降和磁选过程进行了工艺技术条件的研究。结果表明:在磨矿细度为-74μm占35.78%,分散剂YZA用量为2.0 kg/t,沉降浓度为35%,沉降时间为5 min的条件下,沉降效果最佳;在一段沉降脱泥的基础上进行二段脱泥流程,可以提高钒的回收率;在磁场强度为1.4 T时,磁选效果最优。通过沉降—磁选联合选别流程,可抛掉V_2O_5品位为0.15%、回收率为16.57%的尾矿,最终获得V_2O_5品位为2.10%、回收率为83.43%的钒精矿。 相似文献
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谢传理 《有色金属(选矿部分)》1989,(1)
<正> 目前全国利用石煤型钒矿提炼五氧化二钒的厂家,其生产工艺流程全都没有经过选矿,而将原矿直接冶炼,原矿五氧化二钒品位0.9—1%,冶炼回收率在30—50%之间,回收率低,资源浪费较大,耗用的材料多,成本较高。如何解决上述问题,是炼钒行业十分关注的问题。如果将石煤型钒矿预先进行选矿处理,使五氧化二钒品位提高到1.5%以上,冶炼回收率可提高到60%以上,且经济效益很好。(一)石煤型钒矿的可选性石煤型钒矿赋存于寒武系下统牛蹄塘组,矿床成因属于浅海-滨海相沉积矿床。主要矿物为石英、玉髓、炭泥质、硅 相似文献
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新疆阿克苏低品位石煤钒矿的第一种类型矿具有钒粒级分布极不均匀特性,可采用湿式筛选方法实现+0.85 mm粗粒级抛尾,并得到比原矿富集数倍的-0.037 mm细粒级精矿.第二种类型矿不存在钒粒级分布不均匀特性,但该种类型矿具有钒物相分布不均匀特性,钒主要赋存矿物是含钒高岭石和含钒氧化铁矿物.第一种类型矿的中间级别也具有钒物相分布不均匀特性,钒也是主要赋存在含钒高岭石和含钒氧化铁矿物中.可采用浮选方法富集两种矿中赋存在高岭石和氧化铁矿物中的钒.采用湿式筛选+浮选的联合工艺处理V2O5品位约0.7%的由两种类型矿按一定比例配成的石煤钒矿样,获得精矿品位大于3.2%,钒总回收率大于74.5%的实验指标. 相似文献
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新疆阿克苏低品位石煤钒矿的第一种类型矿具有钒粒级分布极不均匀特性,可采用湿式筛选方法实现+0.85 mm粗粒级抛尾,并得到比原矿富集数倍的-0.037 mm细粒级精矿.第二种类型矿不存在钒粒级分布不均匀特性,但该种类型矿具有钒物相分布不均匀特性,钒主要赋存矿物是含钒高岭石和含钒氧化铁矿物.第一种类型矿的中间级别也具有钒物相分布不均匀特性,钒也是主要赋存在含钒高岭石和含钒氧化铁矿物中.可采用浮选方法富集两种矿中赋存在高岭石和氧化铁矿物中的钒.采用湿式筛选+浮选的联合工艺处理V2O5品位约0.7%的由两种类型矿按一定比例配成的石煤钒矿样,获得精矿品位大于3.2%,钒总回收率大于74.5%的实验指标. 相似文献
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臭氧助浸提高石煤中钒浸出率 总被引:1,自引:0,他引:1
为了确定湖北某含钒石煤的合适开发利用工艺,以该矿的原生石煤、风化石煤、原生石煤焙烧渣为浸出对象,研究了臭氧对这些试样硫酸酸浸提钒效率的影响。结果表明:①通入臭氧可提高原生石煤、石煤焙烧渣和风化石煤的钒浸出率,且随着臭氧流量的增大钒浸出率上升。②提高浸出温度有助于增强臭氧的助浸效果。③提高H2SO4溶液浓度有助于强化臭氧对原生石煤中钒的浸出效果,但臭氧对石煤焙烧渣和风化石煤却没有这样的强化效果。④-200目占78%的试样100 g在H2SO4溶液浓度为25%、液固比为5∶1、搅拌速度为600 r/min、浸出温度为90℃、浸出时间为2 h情况下,通入25 L/h的臭氧与不通入臭氧相比,可将原生石煤、风化石煤、石煤焙烧渣的钒浸出率从6.86%、51.81%和24.24%提高至23.02%、61.05%和28.11%,提高的幅度分别达16.16、9.24、3.87个百分点。 相似文献
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石煤钒矿提钒工艺技术的研究进展 总被引:10,自引:0,他引:10
介绍了国内外石煤钒矿的资源概况,阐述了石煤钒矿的钠化焙烧、无盐焙烧、钙化焙烧和酸(碱)浸出提取五氧化二钒的工艺,并讨论了各工艺的优点及存在的问题。 相似文献
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陕西某伊利石型石煤钒矿石中钒主要以类质同象形式存在于伊利石和榍石中,其分布率分别为90.32%和5.37%。为给该石煤矿中钒利用提供依据,进行了复合添加剂焙烧-水浸-酸浸联合工艺提钒试验。结果显示:在复合添加剂NaCl+K2SO4用量为4%+16%、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为60 min条件下进行焙烧,焙烧产品在水浸温度为90 ℃、液固比为4 mL/g、浸出时间为120 min条件下水浸,水浸渣在H2SO4浓度为4%、液固比为4 mL/g、浸出温度为80 ℃、浸出时间为60 min条件下进行酸浸,获得了水浸率为85.06%、酸浸率为7.94%,总浸出率为93.00%的指标。试验结果可以为该含钒石煤矿石的开发利用提供参考。 相似文献
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当前石煤提钒一般采用湿法浸出工艺,由于矿石钒品位低,造成浸出过程酸(碱)消耗量大。在浸出前对石煤钒矿预富集,能大幅降低生产成本。总结了我国石煤钒矿预富集技术的发展成果,重点介绍了擦洗工艺、重选工艺、浮选工艺和联合选矿工艺。对于采用常规的重选、磁选、浮选工艺难以有效富集的细粒黏土型石煤钒矿,利用其矿物硬度上或形状上的差异应用擦洗工艺能有效地富集。重选工艺处理量大、设备结构简单、成本低廉。浮选工艺应用范围广、适应性强、分选效率高,可以分选赋存状态复杂、嵌布粒度细的石煤钒矿,浮选富集的产品品质一般较高。组分复杂的石煤钒矿,采用单一选矿工艺难以高效地将含钒矿物和脉石矿物分离,可根据矿石特性进行联合工艺富集回收,以发挥各种工艺的优势,提高预富集效果。石煤钒矿预富集大幅减少了后续浸出的矿石处理量,钒浸出率显著提升,降低了生产成本。关于石煤型钒矿浮选药剂研究较少,今后可结合当前先进的分子模拟技术进行分子动力学机理研究浮选药剂与矿物表面的作用,开发更为新型高效的浮选药剂;研制适用于石煤钒矿重选的选别设备;在生产中逐渐淡化传统的选矿和冶金的界线,选冶联合发展,改进工艺流程,提高石煤资源的综合利用率。 相似文献
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湖北某石煤矿石V2O5品位为0.72%,钒主要赋存在白云母等铝硅酸盐矿物中。为了低耗、高效提取其中的钒,对粒度为0.45~1 mm的试样进行了静态和流态化焙烧对比试验。结果表明,在较低的焙烧温度和较短的焙烧时间情况下,流态化焙烧可以取得较理想的焙烧效果,在750 ℃下流态化焙烧15 min,钒浸出率可达83.52%;在800 ℃下静态焙烧60 min,钒浸出率为74.93%。对焙烧产物的XRD和SEM分析表明:焙烧可以改善石煤浸钒效果的主要原因在于,焙烧可以破坏石煤中白云母的结构,将以类质同象形式赋存在白云母晶格中的钒释放出来,为酸性浸出液进入焙烧产物内部并浸出钒创造了条件。因此,流态化焙烧是改善石煤浸钒效果的低耗、高效手段。 相似文献
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含钒石墨尾矿提钒技术研究 总被引:2,自引:1,他引:1
金溪石墨矿矿石中钒含量较高,研究表明矿石经石墨浮选后钒绝大部分都进入尾矿中,因此从尾矿中回收钒成为开发金溪石墨矿必须解决的问题。为此,根据矿石中钒的特点,在借鉴石煤提钒技术的基础上,对浮选试验获得的金溪石墨尾矿进行了提钒试验。试验结果表明:采用加酸焙烧-水浸-除钾铝-萃取-反萃取-氧化沉钒工艺,可使金溪石墨矿浮选尾矿中钒的浸出率、萃取率、反萃取率和沉淀率分别达到95.5%、87.6%、99.9%和99.0%,同时可获得对浮选尾矿产率分别为9.2%和23.2%的钾明矾和铵明矾;此外,浸出渣主要由硅酸盐组成,并具有较高的活性,可以作为水泥掺合料和生产建筑材料的原料。 相似文献
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湖北某地云母型含钒石煤中85%以上的钒赋存于云母类矿物中,V3+、V4+分别占总钒的70.83%、29.17%,V3+以类质同象取代云母晶格中的Al3+离子,常压酸浸极难释放出晶格中的钒。为了确定该矿石的高效、低耗、环保浸钒工艺及参数,以常压酸浸效果为参照,对氧压酸浸工艺条件进行了研究。结果表明,浸出温度、硫酸浓度以及氧分压的升高可显著提高钒浸出率,压力场的引入可大幅度提高钒浸出率、缩短反应时间、降低酸耗;在硫酸体积浓度为20%、浸出时间为5 h、反应温度为160℃、氧分压为0.5 MPa情况下的氧压酸浸,钒浸出率可达75.98%,较硫酸体积浓度为20%、浸出时间为5 h、反应温度为98℃情况下的常压酸浸钒浸出率高45.12个百分点。 相似文献
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为了解决传统石煤提钒工艺存在的污染大、酸耗高、钒浸出率低等问题,以湖南某地石煤为研究对象,对硫酸化焙烧—超声浸出提钒工艺条件进行了研究。结果表明:在硫酸用量(与石煤的质量比)为18%、液固比为1.2∶1 mL/g、焙烧温度为240℃、焙烧时间为2.5 h,焙砂超声浸出时的磷酸用量(与石煤的质量比)为8%、液固比为2∶1mL/g、超声功率为100 W、浸出温度为80℃、浸出时间为60 min情况下,钒浸出率可达88.21%;该工艺浸钒效果优于硫酸化焙烧—机械搅拌浸出工艺和钙化焙烧—超声浸出工艺,其原因在于超声波的搅拌作用、空化作用、热效应和化学效应有助于改变钒的聚集状态,加快钒的浸出,使钒浸出过程较为充分。 相似文献