气顶法施工内浮顶油罐

随着石油工业的不断发展,作为油品储存的主要设备——油罐的结构形式亦不断改进,近年内浮顶罐又被广泛采用。内浮顶油罐结构示意如图1。从图1可看出,内浮顶罐与拱顶罐的区别:一是在拱顶罐内还有一个内浮盘(或称浮顶);二是壁板环缝拱顶罐一般为搭接,而内浮顶罐因考虑密封,必须为对接。一般内浮盘不影响用气顶法施工,它可以待罐主体安装完后再施工;但是环缝的对接,却给气顶升施工内浮顶罐带来了困难,其起升高度必须超出下圈壁板     

20 000 m3浮顶油罐罐底防变形施工技术

从安装、施工的角度来看,在20 OOO m3浮顶油罐建造中有3个问题必须解决好,即罐底板安装局部平面度的控制,罐壁板安装垂直度的控制以及浮顶安装局部平面度的控制.简述了20 000 m3浮顶油罐的建造及其罐底施工中的防变形措施.     

双盘式浮顶原油罐浮顶焊接变形控制新方法

针对10×104 m3双盘式浮顶原油罐结构特点,介绍了浮顶顶板组装质量的重要性,从设计和施工两方面分析了影响浮顶顶板组装平整度的原因。此类大型钢结构组件,焊接应力是导致焊接变形的主要原因。结合工程实际,就10×104 m3双盘式浮顶原油罐浮顶组装,探讨通过对浮顶顶板焊接工艺和施工工序的优化,达到改善焊接应力、控制焊接变形的目的,提高双盘式浮顶原油罐浮顶顶板组装质量。实践证明改进后的焊接顺序较常规焊接顺序更合理。     

大型原油浮顶罐焊接材料国产化应用

目前我国在大量制造10×10^4m。双盘式浮顶原油罐,以保证国家原油储备达到90天原油进口量的目标。在四川石化工程10×10^4m。浮顶原油罐上,特别是罐体用高强钢12MnNiVR重要焊缝上首次采用了国产焊材（罐壁纵缝气电立焊除外）。通过在2台10×10^4m,双盘式浮顶原油罐上的施工实践和检测结果,表明我国大型原油储罐在焊材质量、生产供应和施工焊接工艺技术水平上已完全具备焊材国产化的能力。     

5万m3浮顶油罐底板变形的修复方法

中石化管道储运公司在东营首站建造的2台5万 m3浮顶油罐,由于罐基础的不均匀沉降,导致油罐底板严重变形,超出了规范的要求.为保证油罐的安全运行,必须对罐底板进行修复.文章分析了修复变形底板存在的难点,制订了相应的修复措施,从原焊缝的切割、焊接质量控制和焊接应力消除等方面进行了详细的介绍.该5万 m3浮顶油罐底板修复后,经检测,各项指标均合格,达到了GBJ128-90<立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范>的要求,表明该修复方法是可行的,可供同行参考.     

5万m^3浮顶油罐单舱预制及组装

采用水浮正装法施工的两座5万m~3浮顶油罐,原设计先在罐底板上搭起一个“满堂红”临时钢结构架台,再在架台上铺设和焊接浮顶。经过分析,浮顶的施工改为在罐外单舱预制,从而缩短工期54天。文中介绍了浮顶单舱的预制及组装工艺。     

大型浮顶罐浮顶失稳破坏与修复

某炼油厂3号三万米~3浮顶原油罐施工,遇上特大暴雨,造成一次浮顶失稳破坏。经采用较简便的方法修复,使浮顶恢复原貌,自1980年前原油罐投运以来,浮顶升降良好,罐使用性能正常。一、失稳破坏的发生大型浮顶罐结构的特点是有一个大顶。因此,浮顶罐施工时,广泛采用水浮法组装,尤其是采用水浮倒装法,更加显示出它的优越性。但是,因施工程序关系,中央排水管等单盘上的开孔,均须待罐壁组焊后,浮顶架起方能组装。而3号原油罐采用水浮倒装法施工,在浮顶架起单盘开孔之前时,碰上罕见的大暴     

大型浮顶油罐设计施工应注意的问题

在浮顶油罐设计中,通过对腐蚀裕量取值,罐内壁防腐,罐底板排板方式和油罐密封等方面的考虑,可降低油罐工程造价,延长油罐运转周期,提高油罐经济效益,在浮顶油罐的施工过程中,严格控制安装变形,保证焊接质量理提高大型油罐的安全可靠性,保证长周期运行的关键,施工中采用液压顶升倒装工艺,可大大缩短罐体的施工周期,并保证施工质量。     

15万m~3浮顶油罐设计技术探讨

介绍了国内外大型油罐的发展趋势,我国近10年来大型油罐建设情况。结合国内已建成投产的大型油罐现状、单罐罐容的确定方法和15万m3浮顶油罐的设计计算,对目前已建15万m3浮顶油罐的罐容及结合现行标准规范,进行综合分析,提出15万m3浮顶油罐合理的规格尺寸。进一步论述了15万m3浮顶油罐在选材、设计计算、罐壁与罐底连接处的大角焊缝的受力分析和焊缝结构的优化,以及制造中的主要技术问题。并建议对大型油罐的关键部位及部件进行安全评定。     

关于五万米~3浮顶罐底层壁板施工的若干问题

浮顶罐底层壁板是罐体安装的基础。由于底层壁板上作用的周向应力和轴向弯曲应力最大和在这一节板上配件开孔最多,所以使油罐的使用安全性相对降低。本文对五万米~3浮顶罐有关底层壁板施工的立缝组对焊接和与罐底连接的内、外角缝、组装与焊接及底层壁板的合理宽度等问题作了较全面的介绍。     

1万m^3内浮顶油罐拱顶施工的一种新方法

石油-公司在武汉石油化工厂1万m~3内浮顶油罐的施工中,总结了国内同行的经验,大胆尝试了水浮正装罐壁,然后在浮顶上设临时胎具,组装焊接拱顶的施工工艺。实践证明,该工艺施工方法简单,劳动强度低,安全可靠、施工质量容易保证,交叉作业容易,总的施工工期短。     

浅谈内浮顶油罐的设计问题

内浮顶罐主要是一种新型的浮顶固定顶罐,并且内浮顶油罐拥有固定顶罐和外浮顶油罐共同的优点,克服相对应的缺点。本文在此基础上对其进行优化升级的过程进行分析。     

大型浮顶油罐的焊接技术

本文首先简明扼要地分析了焊接变形、焊接应力的主要形式及其对油罐产生的影响。并着重介绍了大连新港从日本引进的50000m~3双盘式浮顶油罐的设计施工特点及大型浮顶油罐的焊接技术。1.罐底板的焊接:针对日本焊接方法的某些问题,推荐了一种简便易行、效果显著的焊接方法——无点焊夹具的罐底板焊接法。2.内、外大角缝的焊接:组对点焊时,要先外侧,后内侧;在进行自动焊前要先进行手工焊封底,先焊内侧,后焊外侧;自动焊要先焊外侧,后焊内侧。3.罐壁板立缝的焊接:应注意焊渣的排出、焊丝的对准位置、液面高度以及电弧电压的调节、焊缝终点的处理。4.罐壁板横缝的焊接:要特别注意内外侧的第一层焊接,外侧第一层要焊透,内侧第一层要保证焊缝根部的熔合,焊丝瞄导位置要正确,避免选用大电流快速度的焊接规范。     

10000m^3内浮顶油罐双浮动吸油装置设计

介绍了某油库扩建工程中10 000 m3内浮顶油罐双DN500浮动吸油装置的结构设计,并对内浮顶罐浮动吸油装置的浮力进行了优化配置,此经验对我国内浮顶油罐浮动吸油装置的设计和使用具有一定的指导意义.     

自动焊技术在大型浮顶油罐施工中的综合应用

以某炼油项目原油罐区工程中大型浮顶油罐为例,介绍在大型油罐焊接施工中实施气电立焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊等焊接方法的综合应用情况.这些高效率的自动焊技术主要应用在油罐罐底、环缝、纵缝和罐底大角缝的焊接中.     

浅盘式内浮顶汽油罐的清洗方法

按照《油罐清洗安全技术规程》所述的一般清罐方法和原则,通过清洗浅盘式内浮顶汽油罐,总结出清洗浅盘式内浮顶汽油罐的具体方法。     

大型储罐铝制拱顶结构及施工

常规的内浮顶储罐罐顶一般采用带肋拱顶结构,由普通碳素钢制成,但大跨度带肋拱壳式罐顶的结构和碳钢自重问题制约着内浮顶和钢制网架结构油罐向大型化方向发展。因为铝合金具有重量轻、耐腐蚀的特性,所以越来越多的储罐采用铝制网架结构拱顶,文章根据API650附录G的相关要求,分析了大型储罐铝制拱顶结构的特征和发展趋势,同时对铝制拱顶结构的材料选用、施工方法以及施工中应注意的问题进行了详细说明。     

10万m^3油罐基础沥青砂层设计施工的改进

秦皇岛输油公司在1985～1993年间,相继建成4台10万m~3圆形立式钢浮顶油罐。油罐内径为80m,罐壁净高为21.97m。在建罐过程中,我们不断总结经验,改进和完善设计及施工方法,尤其对罐基础沥青砂层的设计及施工方法的改进,取得良好效果,现介绍如下。 1 原沥青砂的配制及施工 1、2、3号10万m~3油罐基础的沥青砂层,皆采用10号建筑沥青配制。配比为砂:沥青=93:7(重量比)。1、2号油罐的沥青     

内浮顶油罐的气举安装

这里向读者推荐“内浮顶油罐的气举安装”一文,值得各施工企业仔细一读。这是当前我国内浮顶罐施工技术上的一个突破,应积极推广。     

5万m~3浮顶油罐保温小车

我公司承担了大庆油田南三油库两台5万m~3浮顶油罐外保温的施工任务,为此研制了浮顶油罐保温小车代替以往的双排脚手架,在使用中取得了成功。大庆油田5万 m~3浮顶罐高度为19.35m,直径为60m。保温结构是型钢骨架上敷60mm厚的岩棉半硬板保温层,外包加工成瓦楞状的白铁皮防雨保护层。