湿型煤粉砂生产球墨铸铁件皮下气孔的产生与预防

皮下气孔是湿型煤粉砂生产球墨铸铁件最常见的铸造缺陷。我厂采用3t／h“倒大双”冷风曲线炉膛冲天炉熔炼铁液，用湿型煤粉砂生产小型球墨铸铁件，投产初期，因皮下气孔缺陷而报废的铸件达50％～60％。经研究分析，我们基本上掌握了铸件皮下气孔产生的原因与规律，并采取了相应的技术措施，铸件的皮下气孔缺陷基本上得到了控制。现以批量生产的材质为QT500-7、毛坯重26kg的法兰球墨铸铁件为例，来说明皮下气孔缺陷产生的原因与预防措施。     

柴油机气缸体主轴承盖再制造工艺

我厂的6110柴油机在做出厂试验时发生了主轴承盖断裂事故,该柴油机气缸体上用的主轴承盖材料是QT450-5,通过分析,原因是采购件主轴承盖材质球化率不合格。后经追溯,共有近200只成品气缸体装有这样不合格材质主轴承盖,由于主轴承盖不具有互换性,且每个气缸体各挡主轴承盖均有可能存在缺陷。     

用组芯法生产大型平板类铸件

1985年6月,我厂接受了三件XZD-SL 1500连接板的生产任务。该件材质为HT250,毛坯重7.8t,浇注重量8.8t,是尺寸为6820×800×120mm的大型平板类铸件,结构见图1。我们在没有相应模样和专用砂箱、熔炼设备为5t/h“倒大双”冷风酸性冲天炉的条件下,成功地生产了三件表面光洁、最大翘曲量<20mm的铸件。通过分析铸件结构可知,该件长度尺寸较大,为防止铸件产生冷隔缺陷,     

制动毂铸造工艺的改进

制动毂是我厂主导产品的常用配件,材质为灰铸铁,造型工艺如图所示。造型所用型砂、芯砂都是普通粘上砂,铸件外轮廓尺寸为φ275mm×100mm。在加工过程中,发现毛坯中心部位距顶部约10mm处容易出现气孔。我们曾在顶部加冒口,但这样增加了该部位的热节,造成铸件内部组织晶粒粗大,有时还有缩孔出现,因此取消了冒口。     

底座工艺的改进

我厂为上海某单位生产的铸铁底座其轮廓尺寸为1130mm×660mm×535mm(长×宽×高),材质HT200,该件系箱体类结构,但壁厚很不均匀,薄壁处δ=40mm,厚壁处δ=115mm,热节圆尺寸为130mm以上,铸件净重1000kg,如图1所示。用户要     

托轮体铸钢件铸造工艺

一、前言 托轮体铸铜件为托轮主要零件,是我厂出口外销件、它不仅要求合格的内在质量,更要求严格的形状偏差、尺寸偏差和表面粗糙度。材质为1045(SAE),毛重17kg。铸件内腔两头小(φ30mm～φ34mm) 中间大(φ146mm)。浇注材质为ZG310—570,热处理调质后硬度为255～285HB。 二、铸造工艺 根据托轮体铸钢件结构及要求,我们采用如下铸造工艺 1.工艺方案 如图所示,托轮体采用直立浇注、中间分型,将     

滚轮铸件的铸造工艺

1.概述 1996年10月,我厂承接了出口韩国的滚轮铸件。该件总高为244mm,最大外圆直径为560mm,重为144kg,材质为HT200。技术特点是铸件的几何形状为凹面旋转体。外商要求工作面无粘砂、夹砂、渣眼及气孔等任何铸造缺陷。且要求铸件表面粗糙度值低。为保证工作面的表面质量,将其置于铸型的侧面。我们根据本厂的实际生产条件,采用三箱手工造型,表干砂型铸造。经实际生产,获得了优质的铸     

灰铸铁自制轴承的生产技术控制要点

灰铸铁自制轴承是鞍钢集团铁路运输设备制造公司修造冶金矿山KF60自翻车上的零件,材质是HT200,结构尺寸为320mm×245mm×85mm,主要壁厚为85mm,零件重量为20kg。我公司采用粘土砂手工造型,使用1．5t／h冲天炉冶炼。多年来通过严格控制铸件化学成分、原材料的质量、以及优化工艺操作等,生产出的产品质量优良,满足了公司修造车的需求。     

滚轮底座的铸造工艺及生产控制

滚轮底座是我们总公司厚板工程冷床升降系统中的关键部件,生产批量大,铸件结构复杂,单重1024kg,材质为ZG310—570,技术要求表面光洁,无粘砂、夹渣、缩孔、气孔和裂纹等铸造缺陷。零件结构形状如图1所示。铸件未注尺寸公差按CT13级,最大外形轮廓尺寸为1120mm×840mm×670mm。     

采用复合焊接法修复减速器轴承座孔

一台钻井机的减速器经过长期使用后,轴承部位出现发热、发响、漏油等情况。检查发现减速器轴承座孔磨损,轴承存在＂外圈转动＂现象。该减速器壳体材料为灰铸铁,可焊性较差,焊接时易产生白口组织、气孔和裂纹。2个轴承座孔分别装3524和3526型轴承,2座孔设计尺寸分别为φ215_（＋0.03）~（＋0.01）mm、Φ260_（＋0.03）~（＋0.01）mm。由于轴承金属材质强度高、硬度大,     

消除C5523大立车立柱导轨气孔的几点经验

我厂生产的C5523大立车往往因立柱导轨产生气孔而报废,通过分析导轨产生气孔的原因,我们采取了相应的措施,消除了气孔,保证了铸件质量,具体方法如下:一、铸件的特点及气孔产生的部位铸件形状见图1,材质为HT 20-40,轮廓尺寸3000×1200×1100mm,导轨壁厚处200mm,薄壁处25mm。铸件较大,厚薄不均,要求在保证导     

铸造槽帮整铸式模板设计

槽帮材质为低合金铸钢,最大尺寸为1500mm×500mm×300mm,且形状复杂,尺寸精度及表面质量要求较高。我厂原生产工艺为组芯造型,该工艺存在砂芯多、清理工作量大和铸件尺寸精度不易保证等缺点。针对手工造型的特点,为适应大批量生产的要求,决定采用模板造型工艺。木质模板易变形,精度低,使用寿命短。而装配式金属模板制造难度大,费用高。考虑到我厂的实际情况,经多方论证,我们设计开发了整铸式铸铁模板及附属工艺装备,以较低的加工难度和加工费用,完成了     

用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

ZG310—570铸钢与35CrMo调质钢组合齿轮的焊接

1250t机械压力机中有一人字形齿轮部件,其轮帽(材质为ZG310—570铸钢)与齿圈(材质为35CrMo锻件)之间的组合是依靠对称均布的各6件M16×30螺钉和φ40mm×140mm柱销联接,其中在柱销外露端沿周边需焊接5mm高封闭角焊缝,如图所示。     

不锈钢锻件管板深孔加工

2010年,我公司为山东润银生物化工股份有限公司40万t尿素装置制作回流冷凝器一台。该设备的管板外径为1960mm,厚度150mm,材质为00Cr17Ni14M02。图样要求管板按照JB4728—2000《压力容器用不锈钢锻件》规定的Ⅱ级锻件进行制造和验收。该设备共2件管板,9件折流板,折流板尺寸φ1790mm×20mm。每件管板上管孔数为2576个,管孔尺寸如图1N示。管孔呈正三角形排列,如图2所示。     

海水泵支承铸造工艺的改进

大型船用发动机上的海水泵支承铸件,结构如图1所示。该件原从美国进口,材质接近HT 200,为两端带法兰(一端异型)盘的圆筒形铸件。铸件壁厚大面积为10mm,有几处热节壁厚达25～33mm。 我厂在生产该铸件的初期,采用了如图2所示的垂直分型的铸造工艺方案,但在实际生产中     

谈提高加热平板铸件质量的体会

我厂自1986年开始接受生产橡胶机械上的硫化机加热平板铸件,见附图及表。该件壁部较厚,在55～90mm之间,但其加工要求很高,六面加工后,在平行于大平面方向对穿钻孔。材质为HT20-40,铸件必须无夹砂,气孔和夹渣等缺陷。经过几年来的生产实践,我们对这类加热平板制定了一套比较规范的铸造工艺,迄今为止,质量比较稳定,废品率一般在7%以下。     

大断面球铁静压轴承的铸造工艺

球铁静压轴承是我厂1000t推力轴承实验台的一个重要部件,要求耐且延展性好。封油面不应有夹渣、裂纹、气孔、缩松等缺陷。材质为Q400-17,铸件轮廓尺寸为φ730/1672×306.5mm,如图1所示。     

19.5t渣罐的铸造生产

19.5t渣罐为邯钢三炼厂所用,起初从法国进口,后来邯钢根据生产需要将其改为铸钢件,由我厂制造。渣罐最大轮廓尺寸为3600mm×3300mm×2500mm,最大壁厚120mm,材质ZG270-510,毛坯重量19.5t。工艺技术条件为:耳轴同轴度为φ6mm,内腔表面光滑、无麻坑和结瘤,验收标准为冶标(YB/T036.3—1992)。它属于车间生产中遇到的铸造难度最大的大型铸钢件。 1.铸造生产方案的确定 从铸造结构特点,生产现状和操作方便等多方面综合考虑,制定如图1所示的铸造生产方案,从图1可以看出该方案采用的是半地坑半砂箱造型方     

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形,即铸件中间部位翘