硫铁矿制酸尾气处理工艺改进实践

川西某化工企业硫铁矿制酸尾气中SO₂浓度达不到《硫酸工业污染物排放标准》(GB26132-2010)的排放要求，生产厂区随时面临被关停的风险。采用氨-亚硫酸铵脱硫新工艺，最大限度利用原有脱硫装置对原有工艺进行系统化改进。实践表明，改进后的脱硫系统稳定运行，尾气中SO₂浓度小于200mg/m³，氨浓度小于80mg/m³，排放指标优于原有脱硫工艺，达到国家大气污染物排放标准。     

脱硫剂喷吹耦合活性焦技术降低烧结烟气SO2

烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO₂)、氮氧化物(NO_x)和粉尘等大气污染物，是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m²烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排，减排设备长期运行出现老化，造成SO₂浓度超过减排系统所能承受的最大值，减排后烟气中SO₂浓度超标，且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力，在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统，形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明，喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO₂浓度由853.78 mg/m³降低至668.76 mg/m³,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件，有效解决了SO₂浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m³上升至31.39 mg/m³,烟气中粉尘增加量的不明显，减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面...     

低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺应用研究

针对低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺要求,基于锅炉结构特点和运行情况,分析了改造前该炉型锅炉运行中存在的问题。在锅炉性能优化的基础上,提出更换省煤器和管式空预器,留出空间将SCR反应器布置在锅炉尾部受热面,利用SNCR过量分解的氨作为脱硝还原剂;除尘采用“布袋除尘器+管式除雾器+湿式电除尘”工艺确保全负荷工况下颗粒物稳定达标排放;脱硫系统基于提高液气比,对原有脱硫塔本体和基础进行改造。运行后表明,锅炉最大出力提升20%,颗粒物排放质量浓度在3 mg/m³附近,SO₂质量浓度在10 mg/m³以内,NOx质量浓度在15 mg/m³以内。     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

邢钢180m2烧结机烟气超低排放技术应用实践

为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,邢台钢铁有限责任公司在原有SDA半干法脱硫和布袋除尘器装置之后,实施了一系列技术改造。增设SCR选择性催化还原脱硝装置,采用加热SCR脱硝工艺,包括烟气系统、GGH换热系统、烟气加热系统、SCR反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。在基准氧含量为16%时,达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤50mg/m³、二氧化硫浓度≤35mg/m³、烟尘浓度≤10mg/m³,实现了烧结过程超低排放。     

高硫烧结烟气超低排放工艺技术选择及应用

本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO₂质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析，筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术：石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点，提出了一种适合的技术路线：电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用，处理后烟气中颗粒物、SO₂、NO_x的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm³,能够连续稳定实现超低排放。     

旋转喷雾干燥烟气脱硫技术在烧结机上的应用

鞍钢西区两台328㎡烧结机，系统处理烟气量为1980000m3/h，采用旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺进行全烟气脱硫。脱硫系统主体设备包括：脱硫塔、浆液系统、布袋除尘器、增压风机、给排水泵、高低压配电柜、自动控制系统等。系统运行后SO₂排放≤100mg/m3，脱硫效率≥90%，粉尘排放≤30mg/m3完全满足国家环保要求。     

钒钛磁铁矿带式焙烧机工艺研究及工程设计

依托攀钢西昌300万t/a钒钛磁铁矿球团带式焙烧机项目，通过钒钛磁铁矿球团带式焙烧机模拟试验研究，找到了钒钛磁铁矿球团的焙烧特点。结合国内外带式焙烧机工艺发展的先进技术，提出一些钒钛磁铁矿带式焙烧机工程设计的新思路、新手段，如先进布料技术、厚料层焙烧技术、抽干段布风板优化技术、CFD流场模拟技术、先进燃烧技术、烟气氧含量降低技术、鼓干段SO₂及NO_x降低技术、干式结构梁及风冷梁新技术和三维工程设计技术等。生产实践表明，攀钢西昌钒钛磁铁矿球团带式焙烧机生产线月作业率达98.13%,日产量不低于9 100 t,成品球团矿FeO质量分数为0.6%～1.5%,平均抗压强度不低于2 000 N/P,碱度为自然碱度；排放指标为，烟气中烟尘质量浓度2.53 mg/m³、SO₂质量浓度3.15 mg/m³、NO_x质量浓度42.42 mg/m³、基准氧体积分数17.34%,均满足排放标准。本项目为国内第1条生产钒钛矿球团的带式焙烧机生产线，应用前景广阔...     

钠碱法处理废杂铜冶炼SO2烟气的实践及优化

介绍了某稀贵公司采用钠碱法工艺处理废杂铜冶炼工艺尾气的生产实践及优化情况。该工艺采用碱液作为吸收介质,通过脱硫塔对尾气中的SO₂进行深度吸收,处理后尾气中的SO₂含量可稳定达到国家限值标准。通过研究脱硫循环液pH值、脱硫循环液密度对脱硫效率的影响,发现脱硫效率随着pH值的升高而增大,随着脱硫循环液密度的增大而减小;在实际生产中,将pH值控制在6.8～7.2,脱硫液密度控制在150～200kg/m³更为合适。同时,针对生产实践中存在的问题,提出相应的解决措施。     

活性炭脱硫脱硝技术在烧结中的应用

为了实现烧结烟气的深度治理,基于逆流式活性炭脱硫脱硝工艺,宁钢建设了一套采用模块化设计、脱硫脱硝分层、活性炭循环利用等先进技术的脱硫脱硝系统。系统平稳运行后,净化烟气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放指标分别为5mg/m³、46mg/m³、8mg/m³,实现了烧结烟气的超低排放。同时,对该系统运行过程中存在的问题给出了解决措施,为该技术的广泛应用提供了参考。     

球团烟气脱硫除尘改造关键技术研发与应用

竖炉球团烟气以其成分复杂、温度低、SO₂质量浓度高、流量波动大等特点，对循环流化床脱硫工艺的流场分布提出了更高的要求。本文通过分析循环流化床的脱硫机理以及影响脱硫效率的因素，采用Fluent数值模拟方法，重点研究文氏管布置、塔内扰流环、除尘器导流板对循环流化床流场的影响；并结合某钢厂球团烟气改造实例，进行对比分析，验证仿真分析的可靠性。仿真结果表明：在脱硫塔烟气入口对称布置文氏管后，气流的速度偏差减小到5.70%;在塔内增加扰流环后，速度突变增加到9.80 m/s;在布袋除尘器入口增设导流板后，各分室的速度偏差减小到7.53%,上述改进均满足设计要求。项目投产后，球团烟气中SO₂、颗粒物质量浓度分别小于20、5 mg/Nm³,优于钢铁行业超低排放标准，并能长期稳定运行。     

烧结工序绿色烧结技术应用

为达到“碳达峰、碳中和”的环保目标,钢铁行业需要正视节能减排,烧结工序作为钢铁行业污染物排放大户,亟需解决污染物排放问题。从烧结工序的源头减排、过程控制、末端治理三个方面,研究了污染物排放规律,实施了相应的有效措施。2021年全年,烧结作业区总排放出口粉尘、SO₂、NO_X在线监测浓度数据分别低于5mg/m³、15mg/m³、30mg/m³,符合政府超低排放的要求,取得了良好的效果。     

离子液脱硫技术在环集烟气处理中的应用

某项目采用离子液循环吸收脱硫技术处理冶炼系统的环集烟气,烟气处理最大量为320 000 Nm～3/h。工艺利用离子液的化学吸收特性,低温吸收尾气中的SO_2,再高温将SO_2解吸出来,得到99%以上纯度的SO_2气体,且处理后尾气中SO_2≤100 mg/Nm～3。     

迁钢球团烟气超低排放关键技术集成与应用

针对迁钢球团工序在实施烟气超低排放改造过程中面临的问题,提出了球团半干法提效技术耦合SCR高效脱硝的一体化污染物脱除工艺。通过工业试验进一步优化脱硫剂种类,开发出了以消石灰为脱硫剂的高效脱硫超低排放工艺;同时利用流体仿真技术,开发出与工艺相适应的导流板和整流器,实现了SCR脱硝装置内的流场和温度场的均匀化和氨逃逸的控制,最终实现了球团工艺烟气颗粒物排放浓度、SO₂排放浓度和NO_x排放浓度分别小于5、25和40 mg/m3的实绩,长期稳定满足超低排放要求。     

铝电解烟气脱硫工艺简述及效益分析

本文简述了铝电解烟气石灰石-石膏法脱硫工艺及其技术特点。结合某脱硫改造工程实例,对脱硫系统的投资费用和特定入口SO₂浓度和排放浓度工况下的脱硫系统运行成本进行估算和分析,指出节电是降低脱硫系统运行成本的关键。本工程具有良好的环境效益和社会效益,是企业深入贯彻落实新发展理念的具体举措。     

不同蒸汽喷吹条件下烧结烟气的NOx和SO2排放规律

为降低烟气中NO_x和SO₂的排放质量浓度，提高固体燃料的燃烧效率，本文基于某钢铁厂的烧结原料开展50 kg级烧结杯试验，研究向烧结料面喷吹蒸汽条件下喷吹总量、喷吹流量及开始喷吹时间等因素对烧结过程NO_x和SO₂排放的影响。结果表明：点火8 min后向料面连续喷吹蒸汽15 min,当喷吹流量为0.02 m³/min时，烧结烟气中NO_x和SO₂排放质量浓度分别降低11.75%、13.25%,并且烧结矿的产、质量指标亦有优化。蒸汽的加入有利于固体燃料分子键的断裂，加速固体燃料挥发分中HCN和NH₃的析出进程，同时增强了烧结料层的局部还原性气氛，进而促进烧结过程NO的异相还原反应，降低了NO_x的排放质量浓度；向料面喷吹蒸汽会使过湿层增厚，使SO₂在过湿层中逐渐被吸收，当过湿层消失时，SO₂瞬间释放不充分，从而降低其排放质量浓度，并且延迟其排放峰值。本文研究...     

旋转喷雾干燥脱硫工艺在烧结机上的应用

328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。     

炼钢厂废钢切割烟尘治理措施

介绍了梅钢钢渣公司废钢切割烟尘治理项目的改造原因、方案优化、设备选型和配置及工艺流程。项目实施后,有效提高了公司的废钢切割能力,烟尘排放浓度≤10 mg/m³,岗位粉尘浓度≤8 mg/m³,满足了国家超低排放要求,带来了良好的经济效益和社会效益。     

铜冶炼厂配套烟气制酸装置扩产改造工程介绍

介绍了某铜冶炼厂烟气制酸装置扩产改造工程的方案选择、工艺流程、主要设备、设计特点及运行情况。根据现有装置特点,制酸采用绝热蒸发、稀酸洗涤净化、"3+1"两转两吸工艺,其中净化为单系列,干吸、转化为双系列,尾气吸收采用钠法脱硫工艺。装置投产后满足冶炼系统扩产的要求,排放尾气中SO_2浓度小于100 mg/Nm~3。     

铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术

本文介绍了铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术及采用的工艺流程和主要设备。采用新型脱硫塔这种集脱硫、增湿、电除雾于一体的烟气深度净化装置处理制酸尾气后,尾气中SO_2浓度小于100mg/m~3、颗粒物浓度小于10 mg/m~3、酸雾浓度小于20 mg/m~3。新型脱硫塔有效解决了传统象法脱硫中SO_2排放浓度不稳定及酸雾、颗粒物排放浓度超标问题,具有广阔的应用前景。