镍渣粉磨特性及其活性试验对比

通过邦德易磨性Wi、哈氏可磨性HGI、比表面积与活性指数、单独粉磨与混掺粉磨等试验对比,从粉磨角度论证了镍渣的影响。结果表明,其Wi、HGI分布宽,比表面积达标难度大、粉磨电耗高,原料选择性强;镍渣活性较差,要达到矿渣、钢渣、粉煤灰等标准的最低活性指标,比表面积至少在420~450 m2/kg或以上,单纯依靠提高细度的活化效果不明显,与适宜的废渣配料混合粉磨可起到活化作用。     

镍渣的粉磨特性和活性研究

主要研究了镍渣的粉磨特性,以及镍渣比表面积和养护龄期对水泥基材料强度与镍渣活性指数的影响.研究结果表明,该镍渣的易磨性和活性较差,但其活性指数随比表面积的增大而提高,且养护时间愈长,镍渣活性的发挥愈显著;掺镍渣粉后,砂浆强度降低非常明显,但是随着养护龄期的增加,强度降低幅度变小.     

磷渣的粉磨动力学研究

采用500mm×500mm试验球磨机对磷渣进行了粉磨动力学的研究,导出了磷渣的粉磨速度方程.试验结果表明:磨后粉体的比表面积、特征粒径与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系;球磨不适合粉磨高比表面积(试验条件下应小于440 m2/kg) 的磷渣.     

钢渣的粉磨试验及其影响因素分析

<正>就粉磨而言,钢渣除具有很高的难磨特性之外,影响其粉磨的因素也比矿渣和粉煤灰更为复杂。一是钢渣颗粒大、硬度高、含铁量多,对破碎和粉磨设备的材质磨损以及粉磨电耗相对较大;二是在容易产生较高比表面积的同时,80μm的钢渣粗颗粒筛余量也很大,这是与粉磨矿渣、粉煤灰的最大不同。现行国家标准《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T 20491—2006和《钢铁渣粉》GB/T 28293—2012都只规定了比     

掺石膏对矿渣粉生产和应用的影响

研究了掺与不掺石膏对矿渣粉生产工艺效率、矿粉活性以及部分混凝土性能的影响。结果表明,在实验小磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率比不掺石膏者低6％－10％左右,在大磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率反而高10％左右。为达到相同活性指数,掺石膏混磨的矿渣粉比表面积应提高20－30m^2/kg,其能耗与不掺石膏的矿渣粉大致相同。同比表面积的矿渣粉,掺与不掺石膏对混凝土强度、收缩和抗硫酸盐性能无明显影响。     

莱歇磨双物料粉磨连续转换的操作经验

0 引言传统的粉磨工艺是将矿渣与熟料混合入球磨机进行粉磨,当综合比表面积达到350m~2/kg时,水泥中的矿渣粉比表面积仅能达到270～280m~2/kg,矿渣粉的     

镍铁渣粉磨性能及助磨剂对其助磨效果的研究

研究了粉磨时间对原镍铁渣和除铁镍铁渣细度的影响,并对不同细度的除铁镍铁渣微粉进行活性测试,确定了除铁镍铁渣的最佳粉磨细度;分别选用三乙醇胺、三异丙醇胺、二乙醇单异丙醇胺、乙二醇、木质素磺酸钙以及HY复合助磨剂,研究了不同助磨剂对除铁镍铁渣的助磨效果,并利用XRD、SEM等方法对试样进行分析。研究结果表明：HY复合助磨剂助磨效果明显优于单组分助磨剂,可显著提高镍铁渣微粉的细度、比表面积和活性,改善镍铁渣微粉的颗粒分布,并对镍铁渣微粉-水泥复合胶凝材料体系的凝结时间、安定性等物理性能无不良影响。     

一种模拟水泥立磨系统电耗的相关性试验研究

采用一种新型试验方法,开展不同水泥的易磨性试验,并追溯与水泥立磨实际生产电耗的相关性,研究认为：不同品种的水泥,立磨系统粉磨电耗差异较大,粉磨电耗与水泥比表面积呈现负相关性,但比表面积难以准确定量表述立磨电耗;T360粉磨试验时间t与水泥立磨系统粉磨电耗有明显的相关性,提出一种新的试验方法来表述立磨与比表面积和电耗的关系。     

粉煤灰易磨性试验方法探讨

粉煤灰作为建材领域重要原材料,已经被广泛应用,但是由于粉煤灰本身原料特点,国际上还没有专门评价粉煤灰易磨性的试验方法。本文在分析和试验的基础上,探讨了4种粉煤灰易磨性试验方法,其中粉磨功试验法主要通过控制80 μm筛筛余来表征物料的易磨性,与生产实践偏移较大;Zeisel法不适于粉煤灰试验;粉磨时间法（T600）通过粉磨时间、产品比表面积来考察粉煤灰易磨性,该方法简单、劳动强度低,适用性强;立磨试验法与工业化实践吻合性好,但只适用于TRM型立磨的粉煤灰粉磨设备选型。     

水泥预粉磨及其相关问题探析

设法降低粉磨电耗是水泥工业节能、减排、提效之关键,针对目前水泥终粉磨仍然是球磨机占绝对优势的现状,采用预粉磨技术则是最有效措施。简要介绍了水泥预粉磨装备的分类和目前各类预粉磨系统的技术指标(比表面积)情况;重点进行了国产和洪堡辊压机及CKP立磨这三种设备的预粉磨功率投入、预粉磨压力及预粉磨成品比面积的对比与分析。作者认为,可用预粉磨配置功率能效转换指数的大小来评价预粉磨的效益;预粉磨比表面积控制在180m2/kg左右比较科学,是最佳的选择;CKP立磨的预粉磨能效转换指数是辊压机的2倍多,应当是目前预粉磨装备的最好选择。     

粉煤灰粉磨电耗试验研究与分析

粉煤灰作为我国当前排放量较大的工业固体废渣之一,粉磨细化资源化利用已经被广泛应用。采用两种试验方法,开展了不同粉煤灰的易磨性试验,结果表明：不同易磨性的粉煤灰,立磨粉磨电耗差异较大,粉磨电耗与比表面积呈2.0~2.5次方正相关性,但不能用比表面积来推算立磨电耗;T6000试验粉磨时间t与立磨粉磨电耗有明显的相关性,提出了用粉磨时间t推算TRM立磨电耗的计算公式     

水泥粉磨方式对水泥性能的影响研究

本试验选取目前工业生产中常用的三种粉磨方式生产的水泥进行比表面积、水泥净浆流动度、水泥水化热、混凝土工作性能、混凝土抗压强度和水泥颗粒级配的检测，检测结果显示半终粉磨为最优粉磨方式，并且在生产中采用比表面积和45μm细度控制指标的效果基本相同，结合电耗等指标，建议采用半终粉磨方式进行粉磨，比表面积控制到(370±10)m²/kg，水泥性能最优。     

水泥熟料的粉磨动力学研究

采用行星磨对水泥熟料进行不同时间段的研磨,通过测定粉磨产物的粒度分布、比表面积和45 μm筛余值,以Rosin-Rammler-Bennet(RRB)方程作为粒度分布模型,运用线性回归分析和粉磨动力学的特征粒径分析的方法,对熟料进行了粉磨动力学研究和粉磨性能评价.实验结果表明:经过研磨后,水泥熟料粉体的比表面积、特征粒径和均匀性系数与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系,熟料的粉磨速度方程为dS/dt=170.66/t,且熟料粉磨细度不宜高于550 m~2·kg~(-1).     

天然细颗粒原料的易磨性试验——粉磨功指数计算公式的相应修正

JC/T734（原GB9964-88）《水泥原料易磨性试验方法》标准中,粉磨功指数的计算公式为: Wi=48.95/[P10.23×G0.82×（10/P0.5-10/F0.5）（1）式中:Wi-粉磨功指数,kWh/t P1-试验筛孔径,μm G-试验磨产量,g/r     

各省区石灰石和生料易磨性的区域特征

试验分析表明:我国石灰石易磨性Wi具有北高南低的地理分布特征,且易磨性好的矿种不多,大部分居于难磨和较难磨的水平.因此,尽量利用采矿废渣和优化配料方案,使生料Wi低于石灰石Wi,至少可节省粉磨电耗5%~18%以上.文中给出各省区石灰石/生料的最大、最小和平均Wi等数据对比,同时对辅助原料影响生料Wi的三种状态进行剖析并提出建议.     

扬子电厂炉底渣粉磨优化品质的试验研究

以南京扬子石化电厂炉底渣为研究对象,通过粉磨优化其品质、加工成相当于国标Ⅱ级灰产品的技术可行性和最佳粉磨工艺进行了研究。结果表明：该炉底渣的SiO2和Al2O3之和较高,矿物相中玻璃体占优势,微量元素和放射性元素均符合相关国标要求;粉磨30min后出料的45μm筛余量和需水量比可达到国标拌制混凝土和砂浆用Ⅱ级粉煤灰的要求;各粉磨时间出料的强度活性指数都可达到国标水泥活性混合材的要求。     

各省区石灰石和生料易磨性的区域特征

试验分析表明：我国石灰石易磨性Wi具有北高南低的地理分布特征，且易磨性好的矿种不多，大部分居于难磨和较难磨的水平。因此，尽量利用采矿废渣和优化配料方案，使生料Wi低于石灰石Wi，至少可节省粉磨电耗5%~18%以上。文中给出各省区石灰石/生料的最大、最小和平均Wi等数据对比，同时对辅助原料影响生料Wi的三种状态进行剖析并提出建议。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

硫酸盐激发与矿渣改性硬石膏胶结材

充分利用硬石膏胶凝性,开发硬石膏胶结材是对硬石膏资源最合理、有效的利用.本文通过对硬石膏水化率与水化温升测定、比表面积与水化活性关系、硬化体相组成与显微结构分析,重点研究了硫酸盐激发、矿渣改性、粉磨活化对硬石膏胶结材料的影响.结果表明:硫酸盐可以缩短硬石膏凝结时间,提高硬石膏水化率,使硬石膏水化热集中,水化温升增大,硬石膏水化进程加快;矿渣可以促进硬石膏水化,形成钙矾石、水化硅酸钙等水硬性矿物,提高硬石膏胶结材的强度与耐水性;硬石膏溶解水化活性随其分散度增加而提高.采用硫酸盐激发、矿渣改性和粉磨活化可以配制28 d抗压强度32.5 MPa、软化系数0.78的硬石膏胶结材.     

混煤可磨性指数(HGI)可加性研究

对比了单煤及两两混煤可磨性指数(HGI)的实测值与计算值,说明同一配比、不同混煤的实测值与计算值不完全相等,存在一定误差。分析了存在偏差的主要原因为:实验本身的系统误差和单煤之间可磨性指数(HGI)不具有线性可加性。最后通过t检验验证可磨性指数(HGI)实测值与计算值之间的差异是否显著。结果表明:同一配比、不同混煤时,大量难磨煤与少量易磨煤组成的混煤可磨性指数(HGI)实测值与计算值具有显著性差异;其它配比条件下,不同混煤实测值与计算值之间差异性不明显。同一混煤、不同配比时,混煤可磨性指数(HGI)实测值与计算值之间误差不全在正常范围内,混煤可磨性指数(HGI)与配比不全具有线性相关性。单煤可磨性指数(HGI)不具有线性可加性。