回转窑轮带垫板挡铁脱落及液压挡轮移位的处理

Φ4.8 m×74 m回转窑在正常生产中,发生了轮带垫板挡铁脱落,脱落的挡铁掉进液压挡轮与轮带旋入处,造成挡轮支座移位。在线对挡轮支座复位,并对挡铁掉落的原因进行分析和处理,以确保不再发生类似事故。     

回转窑轮带挡铁的复位加固处理

<正>1存在的问题我公司三线回转窑规格为Φ4.8m×74m,一档轮带窑尾侧挡铁于2013年10月出现一块脱落,一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落,轮带偏移托轮向窑尾方向窜动,窜动量在50 mm,严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理,效果都不理想,运行     

试论回转窑挡轮装置

要想保证新型干法窑运转正常,窑上下窜动合理控制和挡轮装置的正确设计非常关键。结合新型干法回转窑的特点,以Φ5.25m×77m窑(主要参数:斜度4%,轮带外径Φ轮外=6350mm,内径Φ轮内=5529mm,材质ZG40Cr,挡轮大端外径Φ挡=1800mm,挡轮接触面高H挡=260mm,材质ZG40Cr,n窑=3.5r/min)为例,在介绍挡轮控制原理和设计要点的基础上,详细介绍了挡轮推力计算方法,以及挡轮与轮带接触应力、推力轴承选型及径向滚动轴承的选型计算;就窑操作时,对挡轮的一些常遇问题进行了故障原因分析和处理措施建议。     

回转窑液压挡轮系统故障原因分析

0前言 液压挡轮是用来控制回转窑窑体的轴向窜动,使轮带和托轮在全宽上能够均匀磨损,同时又能够保证窑体中心线的直线性,使大小齿轮啮合良好,减少功率消耗.巨龙集团φ5.8 m×98 m回转窑是六@五期间从罗马尼亚引进的目前国内最大窑型,在Ⅲ、Ⅳ档处装有2个液压挡轮,自1997年以来挡轮系统故障频繁,使回转窑多次停产抢修,特别是2000年全年发生挡轮故障5次,停机时间占全年设备故障停机时间的10%以上,浪费了大量的人力、物力和财力.     

回转窑液压挡轮油缸支座的改进

1回转窑参数及油缸支座拉裂我公司Φ3.6m/Φ3.8m×70m回转窑是出口增大的变径回转窑,3档支撑,筒体安装斜度3%,生产能力500～550t/d,年运转率为96%～98%,窑体转速一般是0.4～2r/min。油缸支座用以固定液压油缸。窑体向上爬行时所需的动力,是油缸支座通过液压油缸作用在液压挡轮上,再由液压挡轮作用在轮带上而提供的。窑体沿轴线方向爬行距离为50mm,24h往返爬行1次。2003年10月大修,至2004年3月油缸支座焊缝处出现拉裂现象,座板严重变形,座体与座板脱离部分的长度约有300mm,裂开情况如图1所示。窑体向窑头端下移,造成了严重的设备事故。图1油…     

Φ5m×60m回转窑轮带与挡轮接触面磨损分析

<正>1问题我公司2009年建一条Φ5m×60m两档回转窑,运行不足半年,与挡轮接触的轮带端面就出现比较严重的磨损,运行一年多时,轮带端面已磨损10mm左右。磨损持续加重,现运行中经常有金属薄片磨损掉下。挡轮与轮带之间原用石墨块润滑,效果不很理想,有时人工涂抹一些高温润滑脂,减缓磨损效果明显,但又对周围环境造成污染,另外由于受周围结构限制,人工涂抹也不方便。     

湿法水泥回转窑液压挡轮调节系统改造

我厂年产３０万ｔ熟料湿法水泥回转窑生产线, 窑筒体规格为Φ４ｍ×１４５ｍ,由６档托轮支承,在二、 三档托轮下游安装有两个液压挡轮,通过液压调节使 挡轮上下移动,挡轮作用于窑筒体外圈的轮带内侧, 使窑体在旋转时周而复始作上下滑动,改变轮带在托 轮上的相对位置,使托轮表面沿轴线方向均匀受力, 促使窑体可以更加平稳地旋转。 １液压挡轮调节系统的组成 液压挡轮调节系统包括油泵站、电控柜、液压缸。 挡轮及挡轮位置检测系统。其中油泵站由电机、油泵。 溢流阀、二个精密节流阀、电磁换向间和滤…     

更合理的回转窑液压挡轮运行方式

回转窑受液压挡轮控制,随挡轮上下窜动,一般是以2 mm/h的速度调整设定。我公司对挡轮行程做过改进,以大小开式齿轮副的宽度差设定,由25 mm改为50 mm。轮带、托轮的磨损和大、小开式齿轮以及窑头、窑尾密封位置的磨损都相对好一些。为了防止窑过度窜动,在原设计的电路上又增加了轮带的上限限位开关,有效防止了因为窑自身漂移上窜所造成的窑尾撞烟室问题。经过观察和分析,挡轮在高位和低位的运行时间远远低于中位的运行时间,这势必造成各个部位不均匀磨损。     

回转窑二档轮带挡块开裂的处理方案

回转窑在正常生产运行过程中,存在二档轮带处挡块频繁开裂挡块整体脱落的风险,严重威胁巡检员工人身安全。针对此项问题进行研究,彻底解决二档挡块焊口频繁开裂及挡块脱落情况,从而实现回转窑的高效稳定运转。     

回转窑液压挡轮装置常见故障的分析与处理

液压挡轮装置是当代回转窑的重要组成部分之一,由机械主体、动力液压系统和窑体上下窜动行程的自动控制系统三部分构成。液压挡轮在使用中经常会出现一些问题:轴承损坏、挡轮主轴断裂、挡轮上拔、挡轮与轮带接触面不圆或磨损过快、液压缸漏油或内泄、系统压力高和波动大等异常现象。这些异常现象往往是相互联系、互相作用的,所不同的是问题出现的先后顺序不一,所以在处理时必须要综合考虑,全面解决,才能有效降低挡轮的事故率。     

挡轮液压缸内泄漏及轴承润滑不良的改进措施

我公司有两条Φ4m×60m回转窑,三档支撑,在二档和三档各有一个液压推力挡轮(以下简称挡轮)使窑筒体按预想的速度(一般以0.1～0.3mm/min为宜)强制上窜和有控制的下滑,从而有效地保证轮带与托轮的均匀磨损.挡轮上下游动的行程是通过调整限位开关位置来保证的.但其油站压力经常出现不正常的下降造成多次临时停车,影响了正常生产.另外,挡轮的轴承也因润滑不良而降低使用寿命.因此,我们于2002年对此作了改进.     

液压挡轮窑上行困难的分析

１存在的问题某厂Φ３．２m×５２m五级旋风预热器窑倾斜度为３．５％，转速０．１～２．３３r／min，液压挡轮油缸工作行程５０mm，工作压力２０MPa，挡轮推力５０t。按图纸所给的轮带与筒体垫板间隙，窑头第Ⅰ档是１mm，Ⅱ档４～５mm，Ⅲ档３～４mm。１９９６年投产后，因疏于维护，技术状态较差。２０００年因窑无法上行停修时，测得Ⅲ档轮带与筒体垫板的间隙已增大到约１７mm，各档轮带与挡圈的间隙从２０～４０mm不等（正常情况下是２～３mm）；筒体在烧成带一段曾因“红窑”而造成较大面积的变形；托轮磨损严重。在此前约１年多时间…     

一起故障引起回转窑不良运行的原因分析

我公司2500t/d熟料生产线于2004年6月投产,回转窑型号为Φ4×60m,设计为三档轮带支撑,轮带每侧各有8块挡铁间隔分布,每块挡铁下设置一组垫铁和一块摩擦垫片。     

回转窑轮带复位的快速处理

我公司3.95m56m回转窑采用档支撑。Ф×3一次生产运行中,靠近窑尾处的轮带把下挡圈挤掉造成轮带向窑头方向窜动100mm。我们首先采用整托轮的方法,使轮带向上(窑尾方向)受力,同时节液压挡轮,两者共同作用,但未见效果。后来借于自制的工具,利用轮带与窑筒体的相对运动(移),在少停     

Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因

我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。     

回转窑托轮的调整经验

<正>我公司两条2 500t/d生产线分别于2002年和2003年投产,回转窑规格Φ4m×60m,三档支撑,斜度3.5%(正弦)。多年来,两窑都不同程度存在轮带挡铁磨损掉落、液压挡轮推力大、部分托轮轴瓦发热等现象。本文以2号窑为例,对窑存在的问题和调整作一总结。1问题及分析回转窑支撑布置见图1。存在的问题主要有:1)轮带挡铁磨损严重,挡铁因受力大经常脱焊进而掉落;2)液压挡轮推力大,经常是在托轮槽中无水无油     

回转窑液压挡轮使用中的问题及处理措施

<正>采用液压挡轮的回转窑,由于窑的上下窜动由液压挡轮控制,这样托轮中心线与窑筒体中心线便可安装成平行线,从而使托轮与轮带的受力更均匀,且能有效地调节窑筒体的上下窜动,使托轮与轮带、大小齿轮及窑头、窑尾密封的接触宽度得以控制,延长了托轮与轮带的使用寿命。然而,液压挡轮在使用中,存在液压系统的流量不好调节及泄漏故障、挡轮安装位置不当、行程控制不当、挡轮的受力大造成窑振动或轴承故障、限位装置失效等     

Φ5.6 m×78 m回转窑的在线检测和调整

<正>1存在的问题我公司Φ5.6 m×78 m回转窑,设计双传动、双液压挡轮,产量8 500 t/d,在投产不到两个月时,回转窑Ⅰ档轮带、Ⅱ档轮带紧贴下挡圈,导致挡圈磨损、挡块挤掉、Ⅱ档挡圈脱落,不得不停窑进行恢复处理。托轮位置和方位见图1。     

液压挡轮损坏不停窑的紧急处理措施

<正>1存在的问题及原因分析洛阳中联水泥有限公司(以下简称:我公司)2016年5月回转窑液压挡轮损坏,因生产任务重,无停机时间,为保证生产,我公司通过调整托轮位置等措施,利用托轮与回转窑轮带间的摩擦力,维持窑上下行在要求范围,在无液压挡轮的情况下,保证窑连续运转,直至备件到厂进行更换,确保了窑系统的连续运行。2016年5月中控操作人员发现窑电流由700 A突然升至1 000 A,联系现场巡检进行检查,发现液     

窑尾挡料装置的改进及效果

大连水泥厂三台3．5／3．0m×60m回转窑窑尾挡料装置原结构如图1，生产中经常发生铸铁砖脱落漏料事故。生产中发生掉砖，不得不进行漫长的冷窑，而后入窑进行修补。处理一次掉砖往往需要停窑20h左右，这样不但大大降低了回转窑的运转率，降低了窑的产量，增大一I煤耗，而且法兰及简体烧蚀变形，使得法兰与其相连的筒体更换周期缩短，一般两到三年就要更换一次，从而增加了回转窑的维修费用。冷窑观察发现，铸铁砖脱落主要是由于保护法兰的浇注层的脱落，法兰及螺丝直接与高温火焰接触烧蚀氧化所致。改造后的挡料装置结构如图人挡料装置由铸…