微型注塑--工艺、模具及其应用

微型注塑（Micro-InectionMoulding)一般是指用来成型尺寸为微米级、质量为毫克级的制品的注塑方法。微型系统制品市场在过去短短几年有了很大的发展。本文对微型注塑技术的工艺和应用以及对设备和塑料的要求作了扼要介绍。     

POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析

以聚甲醛（POM）精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用,结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。     

微型注塑POM/MoS_2复合材料微观形貌和结晶行为研究

制备了聚甲醛/二硫化钼(POM/Mo S_2)复合材料并对其进行微型注塑,考察了POM/Mo S_2微型制品的微观形貌,同时研究了注射条件对其取向和结晶行为的影响。扫描电子显微镜(SEM)和偏光显微镜(PLM)分析结果表明:POM/Mo S_2微型制品具有典型的皮芯结构,其中Mo S_2片状粒子在剪切层沿流动方向取向排列,而在芯层则呈无规排列。二维广角X射线衍射分析(2D-WAXD)和差示扫描量热分析(DSC)的结果表明:微型注塑的模具温度和注射速率对微型制品的取向和结晶行为都有较大的影响。随着模具温度的提升,相应微型注塑制品的取向程度呈下降趋势,但POM的熔点和结晶度提高;随着注射速率的提高,相应微型制品的取向程度及POM的结晶度均呈上升趋势,但POM的熔点变化不明显。     

微型注塑条件下PLA/PEG共混物体系增强增韧机理的研究

详细探究了聚乳酸(PLA)/聚乙二醇(PEG)共混体系在微型注塑加工条件下,不同的加工参数和柔性分子PEG对聚乳酸结晶行为和力学性能的影响。通过理论模拟数据表明微型注塑加工条件下具有较短的填充时间(0.6 s),较高的冷却速率和较大的温度梯度。热台偏光显微镜(POM)和差示扫描量热(DSC)分析的数据表明,PEG引入PLA体系能够促进PLA分子链的运动,成核点的形成,结晶速率的增加以及结晶度的提高。相对于迷你注塑成型,微型注塑加工的应用和模具温度的降低(110～80℃)能够显著增加制品内部分子链的取向程度;并且与PEG的相互协同作用,能够显著提高微型PLA/PEG制品的拉伸强度(53.3 MPa)和断裂伸长率(36.4%),起到增强增韧的作用。     

微分注塑机的研制

系统地介绍了微型注塑机注塑单元的结构形式,分析了各种注塑单元的特点;研制了一种基于精密齿轮泵的微分注塑机,详细地阐述了微分注射成型的机理,对比了微注射成型和微分注射成型的基本工艺流程;通过试验初步检验了微分注射成型效果。结果表明,微分注射成型可高效率地成型微型制品。     

迷你世界:微型注塑显神通

微型注塑是正在兴起的注塑制品的重要分支。主要的机械供应商都在开发自己的技术,注塑很小的注塑制件。他们各自采用的方法不同;要么使用标准螺杆而注塑工艺特别,或使用标准的机械而螺杆特别,或者使用专用机械。     

新型电动及多组分注塑机

注塑制品加工厂商为了能适应微型注塑部件、组合式部件和大型注塑部件等多方面加工应用需求,要求注塑机的功能不断推陈出新,以下介绍最新款式的电动注射机、多组份注塑机、以及节省空间的两板式注塑机。1新型电动注塑机耐驰特首台Elion全电动注塑机,其特点为一个带专利的、紧凑     

注塑制品质量在线控制研究进展

智能注塑是注射成型发展的方向之一,注塑制品质量在线控制技术是智能注塑的重要组成部分,实现注塑制品质量在线控制有利于提高和稳定制品质量,是实现注塑生产自动化、智能化的前提和基础。介绍了直接法和间接法两种注塑制品质量在线控制方法,并分别对两种方法的研究进展进行综述,最后提出注塑制品质量在线控制未来研究方向和相应方向技术发展趋势。     

注塑冷却的数值模拟

以注塑制品的温度变化为对象,考虑了注塑制品出模后的冷却过程。系统地对注塑模具的冷却过程以及制品在注塑模具内和出模后的冷却过程进行集成分析。建立了冷却过程的数学模型,并采用边界元法和有限差分法求解成型过程中模具的温度分布和制品在模具内和出模后的温度分布。     

ABS军绿色注塑制品的生产工艺探讨

通过寻找ABS军绿色注塑制品的最佳配方,优化注塑工艺参数,对注塑制品生产工艺进行了设计和探索.根据染色的基本理论,确定了ABS军绿色注塑制品的染色配比,找到了各染色组分对颜色的影响.结合典型实例,对ABS军绿色注塑制品的生产工艺进行了设计和工艺优化,找到了制品颜色差别的原因,并提出了相应的解决方法.     

注射成型技术进展

介绍了注射成型机、注射成型工艺的一些新进展，重点介绍了电动式注射成型机、预柱塞式注射成型机、往复式成型机、专用成型机等一些新式注射成型机；同时介绍了超高速注射成型、薄壁注射成型、复合注射成型工艺的特点。     

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法.将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标.通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据.     

UHMWPE瓷机滤板的研制

通过对超高分子量聚乙烯(UHMWPE)特性的分析，指出用其制作瓷机滤板的可能性，并针对UHMWPE的成型加工性能及瓷机滤板的结构特点，确定了压制、烧结成型的工艺方案，阐述了瓷机滤板压制、烧结成型工艺务件，压缩模具结构，模具工作过程，以及成型过程中使用的加热与冷却装置及加热与冷却油路设计，介绍了压制、烧结成型工艺要点和UHMWPE瓷机滤板的应用情况。     

动态注射成型过程中的振动技术研究

概述了注射成型过程中引入振动的基本方式，介绍了动态注射成型过程中的振动技术，以及电磁动态塑化注射成型等新技术。     

车灯装饰圈用PBT/PET合金的成型加工

研究了聚对苯二甲酸丁二醉酯/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PBT/PET)合金的流变特征;并结合PBT/PET合金的特点,研究了干燥工艺、模其设计、注塑设备选择、注塑加工工艺对制品性能的影响,对优化PBT/PET合金材料的注塑工艺条件具有指导意义.     

三类热固性塑料性能与成型

通过性能测试,从结构与遥关系讨论了三类热固性模塑料的物理、机械、电气性能,以温度、压力、时间等工艺参数在注射成型加工中以热固性模塑料性能的影响,为注射成型加工和设计应用正确选择材料提供参数。     

Evaluation of the moulding process for production of short-fibre-reinforced C/C-SiC composites

For the production of C/C-SiC brake discs via the liquid silicon infiltration method (LSI), the hot pressing process is the state of art technique for the moulding of the CFRP composites. This technique consists of several manual steps which increase production cost. The overall cost can be reduced by implementing injection moulding process.In this paper the influence of the moulding process (hot pressing, injection moulding) on the properties of semi-finished and final products during the production of short-fibre-reinforced C/C-SiC composites by means of the LSI process are examined. The starting polymer is chemically characterised. Carbon-fibre-reinforced plastic (CFRP) composites are fabricated by hot pressing, as well as injection moulding process. The CFRP composites are converted into porous C/C composites by pyrolysis. Liquid silicon is infiltrated to form dense C/C-SiC composites, which are further investigated during the course of this paper. Significant differences in properties of the composites are discussed.     

Low cost ceramic moulding composites: materials and manufacturing technology

Abstract

Low cost ceramic moulding compounds/composites are composed of inorganic metal silicates, fillers and different types of chopped fibre reinforcements, such as glass fibres. This research investigated manufacturing process of a series of ceramic moulding compounds that could be moulded at modest temperature (～150°C) and pressure (0–8 MPa). This manufacturing process replicated a process of the fibre reinforced polymeric moulding composites or dough moulding compounds. The conventional polymeric matrix of the dough moulding compounds has been replaced by a soluble metal silicates based on an inorganic system which can be compounded with fibres, minerals or synthetic fillers and hardening additives, to produce a thick paste or a doughy substance, so called ceramic dough moulding compounds. The ceramic dough moulding compounds demonstrated a good handle ability and can be adjusted by the viscosity of the matrix through the use of various amount of fillers and additives. The mechanical properties of the compounds have been tested and additional formulation changes have been introduced to maintain desirable processing characteristics.     

共注射成型技术及其发展

介绍两种典型共注射成型技术,即双色注射和夹芯注射,以及在共注射成型基础上发展起来的气体辅助共注射成型技术和层状注射成型技术,并对各种共注射成型技术的工艺过程、优点及应用也作了介绍。讨论了双色注射成型过程中工艺参数对注射成型的影响;对夹芯注射成型过程中的芯层熔体前沿突破现象及其影响因素也进行了讨论。     

A virtual prototyping environment for a robust design of an injection moulding process

This paper proposes a new approach that enables a robust optimisation of the injection moulding process, based on the integration of numerical simulations, Response Surface Methodology and stochastic simulations in a type of integrated environment known as a virtual prototyping environment (VPE). The principal aim of the proposed approach is to include in the numerical setup of injection moulding the effects of fluctuations of process parameters.To clarify the proposed methodology, the paper details its application to the injection moulding process for the production of an engine cover. The moulded part presents some critical tolerances on different dimensions because of sealing and assembly requirements and the application of the VPE makes it possible to perform a robust setup taking into account the process fluctuations. The numerical prediction was confirmed by real production measurements on small pre-production runs performed adopting the moulding window explored in the virtual setup.