重芳烃参与柴油调合实例分析

大连石化220×104t/a连续重整装置生产的重整汽油主要以C9以上组分的重芳烃为主,终馏点平均在244℃以上,增加了参与汽油调合的难度,但经分析,重芳烃参与柴油调合的控制点则为闪点。大连石化轻质油品调合主要是管道自动化调合,各组分油品经管道静态混合器后进入成品罐,然后再经过泵循环或者机械搅拌使之充分混合、密度均匀,其调合传质机理主要是涡漩扩散起作用,最终由分子扩散达到完全均匀混合。对重芳烃参与柴油调合的比例数据做初步核算,并据此探讨重芳烃参与柴油调合的可行性与工艺管线设计等问题,项目于2009年7月初施工完毕,投资约30万元。通过实例跟踪和经验公式计算,在大连石化目前柴油生产现状的情况下,重芳烃参与柴油调合的体积分数控制在6%以内,能够保证调合后的成品柴油满足质量指标要求。     

汽油在线优化调合系统在长岭石化的应用

长岭石化2011年原油实际加工能力达到1000×104t/a.引进霍尼韦尔油品调合技术和近红外在线检测技术,实施汽油在线优化调合项目.汽油在线调合技术方案是以调合规则(也称调合属性预测模型)为基础的多变量预测优化调合控制,结合在线分析仪提供的质量反馈校正,实现以成品油质量为控制目标的在线管道优化调合技术,包括调合优化控制(Open BPC)软件和调合比例控制(BRC)软件.该系统在保证成品汽油质量合格的前提下,平均调合完成一罐(5000m3)的时间由原来的2.5d缩短至1.5d;应用优化调合系统,用3.5×104m3的库容实现了8000m3/d的调合交库任务;93号和97号成品汽油的研究法辛烷值(RON)平均分别降低0.4和0.3个单位,减少了质量过剩,一次调合合格率由70％升至95％以上.2011年长岭石化汽油产量为135.5×104t,少添加MMT36.88t,节省费用686万元.     

MIP-CGP工艺在催化裂化装置上的应用

广州石化蜡油催化裂化装置处理能力为2.0Mt/a,于2011年2月21日进行消除瓶颈及节能降耗改造,同时采用MIP-CGP工艺技术,即在现有多产异构烷烃基础上,采用多产液化气技术,对催化裂化装置进行改造,提高装置多产丙烯的能力,并兼顾汽油产品质量。装置于2011年5月9日一次开车成功,并于当年8月及2012年1月进行了满负荷标定。两次标定数据表明:装置改造后,液化气收率提高5.86个百分点,丙烯总量同比上升5.86个百分点,汽油收率上升0.39个百分点,汽油研究法辛烷值增加2.1个单位,柴油收率下降4.78个百分点,总液收上升1.47个百分点。受原料性质变重、残炭升高及反应温度控制在下限的影响,产品分布与设计值稍有差距。装置能耗为43.07kg标油/t,低于48.27kg标油/t的设计值,达到节能改造的目标。受原料重质化、劣质化影响,新增加的外取热器取热余量不足,导致装置满负荷高苛刻度生产时,再生温度偏高,进一步优化产品分布的操作弹性不大。     

延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践

中国海油惠州炼油分公司420× 104t/a延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施,装置综合能耗比设计能耗39.03kg标油/t原料降低3kg标油/t原料.为了进一步降低装置能耗,达到国内其他先进装置的能耗水平,该装置在2011年利用检修时机,通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施.加热炉热效率由89％提高至91.5％,节约3.5MPa蒸汽用量约6.5t/h,同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗,使装置能耗总体降低3.16kg标油/t原料.装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益.     

M-PHG技术在国Ⅵ汽油质量升级改造项目中的应用

某炼厂汽油池烯烃含量高,为了满足国Ⅵ标准B阶段汽油质量升级要求,决定采用M-PHG技术对催化汽油加氢装置进行改造。M-PHG技术采用全馏分催化汽油预加氢-轻重馏分切割-重汽油加氢改质-选择性加氢脱硫的工艺技术路线和专有催化剂,通过优化工艺参数,烯烃加氢异构、芳构化改质,在实现深度加氢脱硫的同时,大幅降低烯烃含量,辛烷值损失尽可能降低。改造实施后,装置一次开车成功,标定数据表明,催化汽油硫含量由113.3μg/g降至6.9μg/g,烯烃体积分数由41%降至31%,辛烷值损失0.8个单位,产品指标满足全厂调合生产国Ⅵ标准B阶段汽油要求。采用M-PHG技术进行国Ⅵ汽油质量升级改造,可以实现加氢脱硫、降烯烃和保持辛烷值的多重功能,且在满足改造后新工艺技术路线要求的前提下,可尽量利旧原有流程、原有设备,减少了装置改造投资。     

FDFCC-Ⅲ技术在洛阳石化催化裂化装置改造中的应用

为了适应多产丙烯和降低汽油烯烃含量的需要,2008年中国石化洛阳分公司对2号催化装置实施了FDFCC-Ⅲ(双提升管催化裂化)技术改造,并于2009年5月20日将原料切换为全加氢蜡油。改造主要内容为:应用新型预提升、高效进料喷嘴、粗旋-单级软连接等多项新技术,新增副分馏塔,采用新型高效浮阀塔盘,对反应-再生系统和产品分馏系统进行改造。改造基本达到了预期目标(采用加氢原料):①原料和操作条件达到了FDFCC-Ⅲ技术的要求;②液化气收率、总液体收率、丙烯收率分别提高了7.02、8.39、4.16个百分点,干气产率降低了1.79个百分点;③粗汽油改质后,汽油硫含量由0.066%降至0.042%,烯烃含量由36.56%降至12.32%,辛烷值(ROM)由83提高到了87;④装置能耗从63kg标油/t原料降至55kg标油/t原料,催化剂单耗从0.8kg/t原料降至0.6kg/t原料。     

一种吸收稳定改进流程的模拟分析

提出一种改进的吸收-稳定流程,通过增加稳定汽油与吸收贫气的预吸收罐,提高吸收-再吸收过程的吸收效果。预吸收罐的操作条件:温度为30～35℃,压力为1.1～1.5MPa(表),在此条件下操作不会导致装置冷热负荷的额外增加,易于改造实施。应用流程模拟软件Aspen Plus,对某焦化装置的吸收稳定系统进行对比模拟计算与分析,发现预吸收罐增大了对∑C3组分的吸收,减少了再吸收塔∑C3的进料含量,增强了吸收-再吸收过程,在满足同样的干气产品质量指标要求下,柴油吸收剂的用量将降低。改进后的流程与改进前相比,吸收塔能多吸收6%(体积分数)左右的C3组分,在固定补充吸收剂用量不变时,通过改变柴油的流量,在同样控制∑C3不大于3%(体积分数)的干气质量指标下,柴油用量可从改进前的22t/h降低到改进后的12t/h,生产成本显著降低,从而增加了经济效益。     

Ⅱ套RFCC装置进行FDFCC-Ⅲ技术改造后运行情况及分析

洛阳分公司于2008年对Ⅱ套重油催化裂化装置进行FDFCC-Ⅲ技术改造,原有反应再生系统流程不变,新增汽油提升管反应器及副分馏塔系统,改造后重油加工能力为1.4Mt/a,汽油改质加工能力为846kt/a。FDFCC-Ⅲ生产运行期间,混合原料油的密度、残炭、硫含量和重金属含量都低于改造前RFCC的值,性质得到大幅改善;操作参数中,反应温度、回炼比和主风用量大幅降低,剂油比由RFCC时的7.1大幅提高到9.8;产品分布中,总轻质液体收率提高了3.81个百分点,丙烯收率提高了4.16个百分点,但轻质油收率下降了6.44个百分点;粗汽油经改质后,汽油硫含量由0.335%降到0.143%,脱硫率达到57.3%,烯烃含量由37.86%降到12.92%,汽油RON、MON分别提高了4.1和3.8个单位;轻柴油的质量没有明显变化;氢转移反应的程度HTC值为1.16,热裂化反应的程度FTC值为2.94;催化剂单耗为0.7kg/t原料。通过优化原料性质,将再生方式由常规再生改为完全再生,并投用外取热器,灵活调整汽油提升管反应温度,控制汽油进料温度在100～120℃、催化剂混合器温度低于再生剂温度50～70℃、重油提升管反应温度在480～485℃,增加副分馏塔中段到气体脱硫装置溶剂再生塔底重沸器流程等措施,实现节能降耗。     

CDOS工艺生产低硫汽油运行分析

惠州炼化为了满足全厂汽油升级至国Ⅳ、国Ⅴ标准的要求,新建一套500kt/a催化汽油加氢脱硫装置,该装置采用惠州炼化和北京海顺德钛催化剂有限公司合作开发的"全馏分催化汽油选择加氢脱硫工艺技术(CDOS-FRCN)",由镇海石化工程股份有限公司负责工程设计。工艺运行表明,全馏分催化汽油加氢脱硫工艺流程简单、操作方便、投资省、能耗低,生产国Ⅳ汽油的反应条件温和,辛烷值基本无损失,烯烃收率仅下降2.5%(体积分数),具有较大的优势。利用该工艺生产国Ⅴ汽油时,辛烷值损失较大,在1.8个单位左右,可通过增上第三反应器(加氢脱硫醇反应器)降低反应苛刻度,从而降低辛烷值损失。对于MIP工艺,催化汽油硫含量相对较低,如催化稳定汽油硫含量明显偏高于催化粗汽油,可调整吸收稳定系统操作,解决吸收过度的问题,使催化稳定汽油硫含量在450mg/kg的基础上降低,并稳定在310mg/kg左右,从而降低催化汽油加氢脱硫的苛刻度。     

DC-2118精制催化剂在大连石化柴油加氢装置上的应用

大连石化400×104t/a柴油加氢精制装置在设计上选用了ShellGlobalSolution工艺技术,催化剂为Criterion的DC-2118精制催化剂,为延缓反应器压降上升速度,在反应器顶部采用多种保护剂的级配装填技术,保护剂为834-HC和815-HC。装置初期性能标定结果表明,装置在满负荷运行期间,各设备运转正常,工艺操作指标运行平稳,催化剂性能完全能够满足生产要求。催化剂的脱硫率达到99.55%以上,精制柴油的十六烷值提高了2.9个单位,硫含量在20～40μg/g,满足欧Ⅳ标准中柴油硫含量不大于50μg/g的要求,其他指标也均满足欧Ⅳ柴油排放指标要求;此外,进出装置物料平衡、装置加工损失率也都在设计指标范围内。装置日常运行数据表明,柴油加氢装置可根据市场要求生产不同硫含量的柴油,而且使用DC-2118精制催化剂后无需注入硫化剂,减少了环境污染。