转炉炼钢石灰石替代石灰比率研究

选取国内一般的转炉炼钢工艺参数条件,对石灰石替代石灰可能达到的比率进行了研究。由于石灰石替代石灰的比例随许多因素而变,计算中引入变量X作为替代比讨论了物料平衡和热平衡。结果表明:硅含量对替代比的影响存在一个临界值,当铁水硅含量低于临界值时,硅含量提高,替代比随之提高;硅含量高于临界值时,硅含量提高,替代比随之降低。当铁水比为94%、渣碱度R=3.5时,石灰石替代比X等于1.02,热量略有富余。随着铁水碳含量、锰含量、铁水温度、铁水比的提高,石灰石替代比不断提高;随着铁水硅含量、碱度、钢水温度提高,石灰石替代比不断降低。     

转炉石灰石替代部分石灰冶炼实践研究

首先从理论角度切入,对石灰石替代部分石灰可能性进行分析,得出可以用石灰石替代部分石灰进行造渣,然后介绍某厂转炉炼钢用石灰石替代部分石灰造渣现场应用情况,并对生产试验的数据、石灰石在渣中的分解熔化情况及其对生产操作的影响进行深入分析,最终得出石灰石替代部分石灰进行造渣的结论:可满足脱磷的要求;可降低氧气消耗量;可提高吨钢煤气回收量增加;可缩短冶炼周期。     

转炉采取石灰石替代部分石灰造渣的应用

为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。     

唐钢60t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢的工业试验

对唐钢60 t转炉石灰石替代部分石灰造渣炼钢进行工业试验和分析,结果表明,石灰石替代比在7%~33%时,估算吨钢节省能耗1.45~6.90 kg标煤;石灰石替代部分石灰炉次终点钢水平均P含量为0.02%,脱磷率均值达到83.13%。同时出钢温度增加,石灰石替代部分石灰造渣炉次的脱磷率下降,符合热力学规律;石灰造渣炉次吨钢入炉CaO量为51.99kg,而石灰石替代部分石灰炉次的吨钢入炉CaO量为51.67 kg,并无明显硅挥发现象。     

转炉炼钢中用石灰石部分代替石灰的生产实践

从理论上分析了氧气转炉用石灰石部分代替石灰造渣炼钢的可行性。根据物料平衡与热平衡,进行了工业冶炼试验。试验结果表明:氧气转炉使用石灰石部分代替石灰冶炼所生产的钢水能够满足所需的终点成分要求;同时还能减少环境污染与资源浪费,降低炼钢辅料成本约4.36元/t,可为企业带来可观的经济效益,具有很好的推广价值。     

转炉采用石灰石替代部分石灰冶炼的应用分析

湘钢炼钢厂成功地开发了转炉采用石灰石替代部分石灰的冶炼新工艺。介绍了石灰石替代部分石灰的应用方案。应用该工艺后,转炉热平衡、前期成渣、造渣效果等能够满足转炉炼钢生产的需求。应用该工艺后,可降低生产成本,降低能耗,取得了良好的经济和社会效益。     

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。     

转炉采用石灰石部分替代石灰的冶炼实践

分析了石灰石热分解过程中的能量消耗和特性及分解过程中的渣化反应,用石灰石原矿部分替代石灰的工业实践表明,使用石灰石原矿不仅可减少冷却废钢的用量,还可平衡转炉富裕的热量;石灰石部分替代活性石灰,还可降低石灰石煅烧过程能耗,保护环境同时满足了转炉冶炼普通钢种的要求。     

转炉采用石灰石替代部分石灰的工业试验

通过生产试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉采用石灰石造渣炼钢的相对合理方案.阐述了石灰石应用于转炉炼钢的优越性,既可以部分替代活性石灰,同时还可以平衡转炉富余热量,减少其他降温材料的使用量,为炼钢生产节约了成本,创造了更大的利润空间.     

舞钢转炉炼钢石灰石代替部分石灰的工艺实践

通过工业实践和理论分析,讨论了舞钢转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为。结果认为,石灰石在转炉内分解属于吸热反应,在转炉热量偏富余的前提条件下,用石灰石代替部分石灰造渣,能够满足转炉造渣脱磷的需要,同时减少辅料使用量,从而降低冶炼成本。     

转炉应用石灰石炼钢技术实践

介绍在废钢生铁块冷料不足的工况条件下,采用石灰石代替部分石灰和废钢进行造渣和降温,通过优化冷料加入方式,严格控制过程温度,满足了生产工艺需要,缩短冶炼生产时间,对降低造渣材料成本,钢铁料消耗,降低生产成本具有重大意义。     

活性石灰在转炉炼钢的应用

冶金石灰作为钢铁冶炼的重要辅助材料,随着钢铁质量与产量的不断提高,钢铁生产对石灰的质量要求也越来越高,即现在的钢铁冶炼要求使用活性度极高的活性石灰。以活性石灰为研究对象,简要介绍了石灰的性质、生产设备以及石灰在转炉炼钢中的应用。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

石灰石代替石灰在转炉炼钢中的应用实践

分析了石灰石加入转炉后热分解反应过程中的能量消耗和特性以及分解过程中的渣化反应。阐述了石灰石应用于转炉炼钢的优越性,既可以替代石灰减少对石灰的消耗,同时还可以平衡转炉富裕热量减少其他降温料的使用量,为炼钢生产节约了成本,创造了更大利润空间。     

石灰石在莱钢120t转炉炼钢中应用实践

石灰石有非常好的冷却效果,在化渣过程中能够起到抑制前期碳氧反应的作用,使前期碳氧反应与炉渣高度泡沫性的时间错开,避免了泡沫型喷溅产生。通过加料控制、枪位控制、氧压和底吹控制,将石灰石作为压喷剂和脱磷剂,在120t顶底复吹转炉上形成一套无喷溅高效去磷的转炉石灰石造渣工艺,降低石灰消耗,解决了转炉泡沫型喷溅问题,提高转炉脱磷率,降低生产成本,提高钢水质量,同时具有显著的经济和环保效益。     

转炉炼钢过程中数据库的构建与应用

炼钢过程的自动化及信息化建设日渐完善,由此积累了大量的生产和过程检测数据,为数据库技术应用提供了有利条件.通过完善整合原料、吹炼工艺、产品终点质量等原始数据,结合生产实际建立转炉炼钢的原始数据库;探索炼钢数据库的结构,建立基于数据库的工艺过程数据互算体系,充分利用数据库及人工智能技术对冶金工艺过程进行深入分析、改进优化...     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

转炉用碳质发热剂的开发与应用

2007年以来,重庆钢铁股份有限公司炼钢厂通过对碳质发热剂的研究与试验,探索转炉用碳质发热剂的配方及使用方法,达到了增加转炉热量来源,解决铁水比由78%～80%降低为73%～75%时炉内欠热问题的目的。通过在80t转炉上的试验与应用,在降低转炉终点氧、提高钢水质量上取得了显著效果。     

挡渣技术在转炉炼钢的实际应用

主要介绍两种挡渣技术挡渣的结构原理、制作方法和在转炉炼钢的应用     

转炉少渣冶炼的试验研究及工艺控制

通过热力学及物料平衡计算对转炉脱磷所需渣量进行了分析,得出了磷分配比与铁水硅含量、渣量间的关系:提高Lp可以有效减少渣量.通过化渣及渣钢间脱磷、脱硫反应规律的研究提出了少渣冶炼的工艺措施.工业试验取得了良好的效果:石灰消耗为29.1 kg/t,渣量为91.73 kg/t;脱磷率为90.08％,Lp平均为105.50,Ls平均为8.14,终渣具有较强的脱磷、脱硫能力.通过Lp、Ls的影响因素分析,得出少渣冶炼终点控制工艺:终渣碱度3.5以上;终渣w(T.Fe)=18 ％～20％,避免高温出钢.