搅拌摩擦加工后Mg-Zn-Nd-Zr合金的动态应力-应变行为

选取Mg-Zn-Nd-Zr镁合金,制定三种工艺参数对它进行搅拌摩擦加工处理(FSP).利用Hopkinson压杆实验装置对FSP处理前后的Mg-Zn-Nd-Zr合金进行动态冲击实验,通过分析其动态应力-应变曲线的应变率特性,研究FSP加工前后该合金的动态力学性能的变化情况.结果表明:FSP加工使Mg-Zn-Nd-Zr合...     

搅拌摩擦加工次数对AZ91D镁合金组织的影响

研究了搅拌摩擦加工(FSP)次数对AZ91D镁合金组织的影响.结果表明:加工次数对搅拌摩擦区晶粒大小影响不大;但加工次数多可增加搅拌摩擦区组织的面积,并使组织均匀化;使热机械影响区组织向搅拌摩擦区组织发生转变;增大轴肩下压区细晶组织面积,进一步细化轴肩下压区的晶粒.     

搅拌摩擦加工对AM60B镁合金高温摩擦磨损性能的影响

在不同的旋转速度和进给速度下对AM60B镁合金进行搅拌摩擦加工(FSP),研究FSP对AM60B镁合金微观组织和硬度的影响;研究搅拌摩擦加工之后的AM60B镁合金在不同温度下的摩擦磨损性能,并分析其磨损机制。结构表征结果表明:FSP使AM60B镁合金搅拌区的晶粒细化,热机影响区的晶粒再结晶,热影响区的晶粒变长;随着旋转速度的升高晶粒尺寸增大。摩擦磨损试验结果表明:随着试验温度的升高,FSP处理试样的磨损率增大,摩擦因数增大;1 600 r/min、200 mm/min下的FSP处理试样,在25℃时的磨损率是母材的70%,200℃时的磨损率为母材的95%;25℃下,AM60B镁合金的磨损机制为磨粒磨损和轻微的剥层磨损,FSP处理试样的磨损机制主要是磨粒磨损,而100和200℃下,AM60B镁合金和FSP处理试样磨损机制均为严重的剥层磨损;200℃下,进给速度为200 mm/min,旋转速度为2 400 r/min时,试样表面磨损最严重,进给速度为300 mm/min,旋转速度为2 000 r/min时,试样表面磨损最轻,这可能是由于FSP引起了镁合金的硬度变化,从而影响了耐磨性的变化。     

钢搅拌摩擦焊接及加工研究进展

自搅拌摩擦焊发明至今,国内外开展了大量的有关搅拌摩擦焊(Friction stir welding, FSW)技术的研究与开发工作,并且已在轻合金结构制造领域得到大量实际应用。此外,基于搅拌摩擦焊原理发展而来的另一项技术--搅拌摩擦加工也得到广泛关注,并且在金属材料组织改性及复合材料制备方面显示了独特的优势。然而,由于受到高温搅拌头材料的限制,对钢铁材料搅拌摩擦焊接及加工的研究相比铝合金要少了很多。本研究对钢铁材料搅拌摩擦焊接及加工的研究进展进行简要概述,总结同质钢铁材料搅拌摩擦焊接、异质钢铁材料搅拌摩擦焊接、钢铁材料搅拌摩擦加工以及高温焊接工具材料等几方面的研究成果,指出其中存在的重要科学及技术问题,并对钢铁材料搅拌摩擦焊接以及搅拌摩擦加工的发展趋势及值得关注的问题进行展望。     

Influence of FSP on the microstructure,microhardness, intergranular corrosion susceptibility and wear resistance of AA5083 alloy

This article investigates the role of friction stir processing (FSP) process parameters on the evolution of microstructure, hardness, intergranular corrosion resistance and wear resistance of aluminium alloy AA5083. The FSP trials are performed by changing the process parameters as per face-centered central composite design. The friction stir processed (FSPed) specimens subjected to intergranular corrosion test and wear test are characterized using field emission scanning electron microscope, energy dispersive x-ray spectroscopy and X-ray diffraction. Outcomes suggest that grain refinement, dispersion and partial dissolution of secondary phase has simultaneously increased the hardness, intergranular corrosion resistance and wear resistance of the FSPed specimens. The study found that tool rotation speed of 700?rpm, tool traverse speed of 60?mm?min^?1 and shoulder diameter of 15?mm results in maximum hardness, wear resistance and intergranular corrosion resistance.     

放电等离子烧结纳米复合Ti(C,N)基金属陶瓷

采用放电等离子技术（SPS）烧结制备出纳米复合Ti（C,N）基金属陶瓷材料。用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等对烧结体的孔隙率、微观组织和断口形貌等进行了观察,并对不同条件下材料的力学性能进行了对比分析。结果表明：直接升温到1250℃保温8min可获得较好的力学性能;在显微结构中,除了黑芯／白环的结构外,还存在着白芯／黑环结构;孔洞和大颗粒硬质相为主要的断裂源,断裂方式以沿晶断裂为主,同时存在着解理断裂和穿晶断裂。     

搅拌摩擦连接技术应用及其过程作用力研究

搅拌摩擦连接是一种先进的连接技术,应用前景十分广阔。在分析搅拌摩擦连接原理及特点的基础上,介绍了该技术的应用及其作用力研究现状,并以两种铝合金板材为对象,采用自制的八角环测力仪对搅拌摩擦连接过程中的三维作用力开展了实验研究。分析了搅拌摩擦连接作用力在连接过程中的变化特点,得到了搅拌头转速、进给速度对稳定阶段作用力的影响趋势。     

超细碳化钨的无黏结相固结技术研究

利用放电等离子烧结技术尝试烧结出了超细纯碳化钨粉。研究表明该技术所烧结的无黏结相超细碳化钨材料工艺简单，组织精细，致密度高，硬度高，可以用作优异的硬质材料。     

放电等离子烧结在金属-陶瓷复合材料制备中的应用

放电等离子烧结(SPS)是一种材料制备新技术。近年来，放电等离子烧结技术已成功用于制备金属-陶瓷复合材料，且在制备难熔化合物、纳米材料、梯度功能材料和开发新金属-陶瓷复合材料方面有其独特的优越性。综述了金属-陶瓷复合材料放电等离子烧结的最新研究进展，指出了放电等离子烧结金属-陶瓷材料的优缺点，并对今后的研究作了展望。     

搅拌速率对FSP制备ZrO_2/2024表层复合材料的影响

应用FSP(friction stir processing)制备ZrO2/2024表面复合材料,可以使得铝合金具有更好的耐磨性以及热障性能。在两种不同旋转速率参数条件下(搅拌头转速为1000 r/min和1600 r/min,横向移动速率为20 cm/min),制备的表面复合材料复合层厚度大约为200μm～700μm。对增强颗粒的分布、形貌和复合材料的显微硬度值进行的研究表明,ZrO2颗粒均匀地分布在铝合金基体内,与基体有良好的结合性;复合材料复合层的显微硬度值在1000 r/min以及1600 r/min条件下,较铝合金基体分别提高了83%和46%。     

搅拌摩擦加工原位合成Al-Ti颗粒增强铝基复合材料的微观结构

采用搅拌摩擦加工法进行了原位合成Al-Ti金属间化合物颗粒增强铝基复合材料的试验,研究了复合材料的微观组织和精细结构。结果表明,以纯Ti粉和纯铝板为原材料,采用搅拌摩擦加工的方法可以原位合成TiAl3金属间化合物颗粒增强铝基复合材料。在复合材料铝基体上,除了生成的TiAl3金属间化合物外,还存在一些纯Ti颗粒以及纯铝基体上的固溶体。经旋转摩擦挤压后,纯铝基体的晶粒得到细化,尺寸为200nm左右,生成的TiAl3晶粒尺寸约为200~300nm。     

FSP对Mg-Zn-Nd-Zr合金高温组织与性能的影响

选取Mg-Zn-Nd-Zr镁合金,制定三种工艺参数对它进行搅拌摩擦加工处理(FSP)。采用Olympus7.0金相显微镜观察合金FSP加工前后高温和室温的显微组织,并利用INSTRON5848 Micro Test实验机对FSP加工前后Mg-Zn-Nd-Zr合金的常温与170℃高温力学性能进行了测试。结果表明:FSP在很大程度上提高了Mg-Zn-Nd-Zr合金的室温力学性能,同时提高了该合金的热稳定性。     

搅拌摩擦加工制备金属基复合材料的研究现状

搅拌摩擦加工技术是源于搅拌摩擦焊接技术的一种加工技术,目前已经被用于各种复合材料制备的研究中.本文主要介绍了搅拌摩擦加工技术制备复合材料的原理,概述了目前采用搅拌摩擦加工技术制备复合材料的研究进展,简要分析了搅拌摩擦加工制备复合材料的应用前景.     

放电等离子烧结装置在制备TiC/TiAl复合材料中的应用

采用放电等离子装置烧结制备TiC/TiAl复合材料,在一定烧结压力以及保温时间条件下,研究了烧结温度对TiC/TiAl复合材料致密度的影响,并对烧结过程进行了分析。实验结果表明在1100℃,30MPa的压力下,保温10min就可得到致密超过98%的TiC/TiAl复合材料。而采用传统热压法烧结TiC/TiAl复合材料烧结温度则需要达到1250℃,保温时间为2小时。通过比较可以充分体现出放电等离子烧结技术的优越性。另外,SEM观察表明采用等离子放电烧结的TiC/TiAl复合材料断面组织均匀致密,无显著气孔。     

放电等离子烧结装置在制备TiC／TiAl复合材料中的应用

采用放电等离子装置烧结制备TiC／TiAl复合材料，在一定烧结压力以及保温时间条件下，研究了烧结温度对TiC／TiAl复合材料致密度的影响，并对烧结过程进行了分析。实验结果表明在1100℃，30MPa的压力下，保温10min就可得到致密超过98％的TiC／TiAl复合材料。而采用传统热压法烧结TiC／TiAl复合材料烧结温度则需要达到1250℃，保温时间为2小时。通过比较可以充分体现出放电等离子烧结技术的优越性。另外，SEM观察表明采用等离子放电烧结的TiC／TiAl复合材料断面组织均匀致密，无显著气孔。     

放电等离子烧结钼和钨基体上(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC层状复合材料的显微组织

以元素粉体为原料,采用分层布粉和放电等离子烧结技术制备了钼基体和钨基体上的(1-x)Ti_3SiC_2+xSiC(x=0,0.1,0.2)层状复合材料,并对其各层及界面显微组织进行分析。结果表明:经1 300℃烧结后,层状复合材料中钼层与Ti_3SiC_2层以及钨层与Ti_3SiC_2层都有明显的过渡层生成,而且过渡层界面都较平直和清晰,界面处没有明显的缺陷,界面结合紧密,钼层和Ti_3SiC_2层的过渡层约有80μm厚,钨层和Ti_3SiC_2层的过渡层则达到50μm;烧结后得到致密的钼层,而钨层则孔洞较多。     

金刚石/Cu-Ni热沉微观组织及热物理性能研究

金刚石/铜复合材料具有密度低、强度高及热膨胀系数可调等优点,但金刚石与铜的润湿性差,界面热阻大,导致金刚石/铜复合材料热导率低.文中以铜镍合金为基体,采用放电等离子烧结工艺制备金刚石/铜复合材料,研究Ni的质量分数和混粉方式对金刚石/铜复合材料组织和热物理性能的影响.结果表明:随着Ni元素质量分数的增加,金刚石/铜复合...     

放电等离子烧结工艺制备Ni60B镍基自熔合金

采用放电等离子烧结技术制备了KF-Ni60B镍基自熔合金,通过硬度、密度测试,研究了烧结温度、保温时间和烧结压力对烧结体性能的影响,并对烧结工艺进行了优化.结果表明:烧结温度对该合金性能的影响最大,烧结压力和时间的影响次之;在65 MPa压力下,经870℃烧结15 min的Ni60B自熔合金性能最佳,硬度为64.22 ...