铜渣还原磁选工艺实验研究

以浮选铜渣的尾渣为原料,对其配碳还原和磁选分离工艺进行实验研究.探究碱度、温度对铜渣还原的影响,并研究在相应条件下不同粒度对磁选产物的影响.对铜渣进行矿相分析可知铁主要以Fe3O4和铁橄榄石形式存在;焙烧温度为1 175℃、配碳量为wC/wO=1.2、碱度为R=0.4、粉碎粒度小于42μm时经还原和磁选,可得铁品位74.7%的磁性物质;对还原产物进行矿相分析后发现金属铁颗粒弥散分布在还原产物中,铜元素以冰铜的形式嵌布在金属铁颗粒中.     

有色冶金铜渣综合回收研究及应用现状

阐述了有色冶金铜渣的基本情况和铜渣堆放的环境问题,论述了铜渣的综合利用情况。     

熔融铜渣天然气还原过程的研究

采用天然气对熔融态铜渣进行还原,通过单因素实验考察了反应温度、碱度、通气量、渣金分离时间对铜渣中铜和铁总收得率的影响.在惰性气氛下,反应温度为1 425℃,熔渣碱度为1.0,天然气过量系数为1.3倍,渣金分离时间为30 min时,渣中铁质量含量降到2.58%,铜含量由0.88%降低到0.03%,铜渣中铜和铁总收率达到94.09%.     

铜渣煤基氢冶金回转窑工艺研究及试验

为有效解决铜渣综合利用开展了铜渣煤基氢冶金试验研究,在35 min还原时间内,取得铜渣金属化率95.86%、磁选铁粉品位85.02%、磁选金属回收率97.03%的优异效果,高效解决了固态条件下铜渣快速还原及还原后金属铁晶粒长大。对铜渣金属化物料实验室中性熔分试验,熔分后钢样Fe含量达到97%以上。     

铜渣煤基直接还原过程中的铁物相转变

采用直接还原工艺回收铜冶炼渣中的铁,对不同温度下铁物相的转化以及金属铁颗粒的长大规律进行分析。通过对铜渣进行配料造球-煤基直接还原焙烧-弱磁选处理,得到了直接还原铁精矿指标随时间及温度的变化。结果表明,在焙烧温度1 300℃,焙烧时间30 min的条件下得到了TFe质量分数为91.55%、金属化率为92.99%及回收率为82.99%的铁精矿。对不同还原温度下铁精矿分析表明:1 050、1 100、1 150℃均生成了金属铁,但还原度及TFe含量较低。1 200℃时发现有Fe₂C₅及SiC相的生成,形成的CaSiO₃·FeSiO₃液相影响了还原过程。1 250℃时生成了Fe₃C,但Fe₂SiO₄会与CaO形成低熔点矿物。1 300℃时精矿中含有大量金属铁,但也形成了低熔点化合物,增加了后续处理的难度。金属铁颗粒首先出现在矿物颗粒失氧而产生的裂纹及孔洞的边缘,金属铁小颗粒被大颗粒吸收并聚结长大,金属铁经过斑点状-蠕虫状-仙人掌状的转变最后...     

铜渣与高炉灰共还原—磁选回收铁试验

以铁品位35.59%的山东某地的铜渣和山东、甘肃两地的四种高炉灰为原料,进行共还原—磁选回收铁工艺试验,研究了高炉灰作为共还原—磁选工艺还原剂的可行性。结果表明,焙烧体系中仅加入高炉灰时,铜渣与高炉灰共还原—磁选所得还原铁指标均较差;当加入氟化钙时,还原铁中铁品位和铁回收率均大于90%,指标较好,实现了铜渣与高炉灰中铁资源的高效回收。高炉灰种类及用量、氟化钙用量、还原温度、还原时间及磨选条件均对还原铁指标有影响,在铜渣∶G1∶氟化钙质量比为100∶30∶15、共还原温度1250℃、共还原时间60 min的条件下焙烧,然后在磨矿细度-74μm占51.87%、磁场强度80 kA/m条件下磁选,可获得铁品位和铁回收率分别为92.06%和92.65%的直接还原铁。该工艺可以为铜渣和高炉灰的综合利用提供参考。     

转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术

采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe_2SiO_4和磁铁矿Fe_3O_4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO_2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si_2O_6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.     

从煅烧的铜渣中回收钼

从铜含量为0.77%～1.32%之间的铜渣中回收金属,回收金属主要为铜;然而一些渣也含有0.4%左右的钼,有可能将熔融的铜渣变为一种新原料来开发新工艺,得到新产品。从这点来讲,使用焙烧-浸出工艺处理铜渣是为了回收渣中的钼,用氧化焙烧法将氧化铁转化为不溶性赤铁矿,而铜和钼转化为可溶态溶于酸溶液。因为钼与氧化铁类晶石相结合,在浸出过程中它的还原会受四氧化三铁成分影响,使用硫酸进行渣浸出,钼的回收率超过80%。因此,使用两段工艺,即氧化焙烧后酸浸对钼进行回收,得到的结果表明这种方法的可行性。     

铜渣熔融还原过程中硫的行为特征

对铜渣熔融还原过程中硫的行为特征进行了研究.结果表明,熔渣碱度从0.8增至1.4,渣硫容量增大脱硫作用增强,铁水硫含量由0.6%降至0.13%;铁水脱硫为吸热反应,熔渣温度由1 773 K升至1 823 K渣脱硫能力提升,铁水含硫由0.13%降至0.089%.熔渣-铁水硫理论分配比远大于实验时间条件下硫分配比,保温时间延长铁水脱硫率提高.熔渣碱度1.4、保温温度1 823 K和保温时间40 min时,处理后铁水含硫为0.11%,含量仍较高,需进一步对铁水进行脱硫预处理才可用于炼钢.     

冶炼铜渣的资源化利用成套技术

<正>1技术简介该技术针对火法冶炼水淬铜渣采用"磨浮选工艺+回转窑焙烧工艺+磁选工艺+加气砖制造工艺"来高效处理和综合利用铜渣,回收有用的铜、铅、锌、铁元素,并将尾渣制作加气砖,实现全部铜渣的综合利用。2典型业绩该技术方案正在应用工程云南钰和工贸有限公司铜冶炼工业废渣处理与综合利用项目。项目将实现年处理     

Magnetite reduction in copper converter slag using biodiesel produced from waste cooking oil

In copper smelting process, oxygen-enriched smelting leads to the enrichment of magnetite and increase of slag viscosity, which is not conducive to the sedimentation and separation of copper. Therefore, it is necessary to reduce magnetite in order to improve the recovery rate of copper. In this work, biodiesel produced from waste cooking oil was used to replace carbon and diesel, which should be more economical and environment-friendly. Effects of temperature and reaction time on biodiesel pyrolysis, magnetite reduction and slag viscosity were studied. It was found that the main products of biodiesel pyrolysis were carbon monoxide, hydrogen, methane, and carbon. Because methane will decompose to carbon and hydrogen at 823 K, the main reducing agents during magnetite reduction were hydrogen and carbon. With increasing reduction time and temperature, the magnetite phase in the copper slag gradually decreased, while the fayalite phase gradually increased. After injecting biodiesel into molten copper slag at 1523 K for 4 minutes, magnetite was reduced from 31.6% to less than 0.6% and the viscosity decreased from 1.43 poise to 0.68 poise. This low viscosity is beneficial for separation and recovery of copper from the molten slag.     

固体废物铜熔炼渣的快速鉴定

鉴定进口矿渣是否为海关监管的固体废物主要根据行业标准《进口矿渣的鉴定通则》(SN/T 3107-2012)。根据本通则进行外观检查、主要物相等特征分析, 仅满足对常见矿渣样品的初步筛查。对复杂的“非常规”的矿渣样品, 研究表明, 通过增加X射线衍射法与X射线荧光光谱法在样品分析中的应用, 再深入分析铜矿冶炼过程中的反应机理, 对照常见FeO-Fe₂O₃-SiO₂铜熔炼渣体系相图, 同时参考《固体废物属性鉴别案例》, 可实现对复杂矿渣样品是否为固体废物的准确和快速鉴定。     

Reduction of synthetic stainless steel slags by aluminium

One of the most efficient ways to eliminate the harm of chromium oxide in stainless steel slag is to reduce chromium oxide in stainless steel slag using aluminium. In the present work, the Al reduction of synthetic CaO–SiO₂–Al₂O₃–MgO–Fe₂O₃–Cr₂O₃ stainless steelmaking slags at different conditions, including temperature, slag basicity and Al amount was investigated to get optimal conditions for the reduction and the metal–slag separation. It was found that the agglomeration of metal droplets and metal–slag separations were improved by increasing temperature. The reduction degrees of SiO₂, Fe₂O₃ and Cr₂O₃ were enhanced with increasing basicity of slag. The addition of CaF₂ in slag leads to better agglomerations of metal droplets and metal–slag separations. The highest reduction degree of chromium could reach 99% in slag with basicity of 2 at 1873 K.     

废弃线路板中金属循环利用技术研究进展

废弃线路板是废弃电子产品的核心部件,其主要由贵金属、有色金属、重金属、溴化阻燃剂和树脂等组成.废弃线路板内金属的循环利用不仅有利于实现资源循环,还能降低其对环境产生的危害.概述了从废弃线路板中回收金属的技术,包括机械处理技术、火法冶金技术、湿法冶金技术及生物冶金技术,并对不同技术的优缺点进行了分析;生物冶金技术处理废弃...     

水淬铜渣还原熔分回收粒铁和铜

采用煤基还原熔分技术研究了熔分温度、熔分时间、氟化钙配比,煤粉配比对铜渣熔分后铁、铜回收率的影响,并运用 XRD及 SEM等分析手段对熔分产物进行了详细的研究。结果表明,在1380~1450℃之间进行熔分,通过对铁、铜的综合收得率计算,熔分温度应该控制在1430℃,在此基础上确定最佳熔分时间为20 min,此时金属铜的回收率达到最高,为90％左右。配入一定比例的煤粉和氟化钙均能提高铁的回收率,尤其以添加氟化钙的效果最好,适宜的添加比例不应超过2％(质量分数)。对分离后的渣铁分别进行表征分析,表明粒铁中的主要组织为铁素体和浮氏体,炉渣主要呈非晶态,其中夹杂有尚未凝聚的铁晶粒。最后,在最优条件下进行了转底炉半工业试验。     

液态高铅渣直接还原试验研究

以豫光氧气底吹炉所产高铅渣为原料,配入碳质还原剂,在高温熔融态下还原高铅渣中的铅,并对还原过程进行了系统研究。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150℃、还原时间1 h、还原剂率3.5%。在上述条件下,高铅渣还原进行得较彻底,渣含铅可降到3%左右。     

高硅铁废渣直接还原铁晶粒形成与长大

 冶金工业每年会产生大量的高硅铁废渣,铜渣作为一种典型的高硅铁废渣,目前主要以露天堆积方式处理,为了提取铜渣中有价元素,并进行资源化利用,以某厂铜渣为例进行煤基直接还原试验,采用XRD衍射、扫描电镜等分析手段,探究铜渣在直接还原过程中不同阶段以及加入形核剂条件下铁晶粒的形成、长大及分布规律。结果表明,还原时间为30 min时,金属化率最高为78.40%,铁晶粒生长情况最为良好,铁元素分布最集中;还原过程中加入磁铁矿能明显提高金属化率,有利于铁晶粒的生长,当磁铁矿配比为20%时,金属化率最高,为87.59%;磁铁矿作为形核剂加入可降低形核位垒,促进铁晶粒的长大与铁元素的集中分布。