镍基合金材料切削加工刀具研究

对硬质合金刀具、立方氮化硼刀具这两种镍基合金材料切削加工的主要刀具进行研究,通过切削加工试验分析不同刀具对镍基合金材料切削加工表面粗糙度的影响,进而优化得到适用于镍基合金材料超精密切削加工的刀具.     

陶瓷刀具切削铸造镍基合金磨损特性探讨

铸造镍基合金是高温合金中较难加工的一种材料。作者采用三种新型陶瓷刀具，对铸造镍基合金Ｋ４１８进行了车削试验。文中阐述了陶瓷刀具的磨损特点及形成机理。实验表明，倒圆切削刃、较大的负偏角及合理的切削速度有利于减小边界磨损。     

陶瓷刀具切削铸造镍基合金磨损特生探讨

铸造镍基合金是高温合金中较难加工的一种材料。作者采用三种新型陶瓷刀具，对铸造镍基合金K418进行了车削试验。文中阐述了陶瓷刀具的磨损特点及形成 机理。实验表明，倒圆切削力、较大的负偏角及合理的切削速度有利于减小边界磨损。     

镍基合金喷焊层的切削加工

研究了用立方氮化硼刀具加工轧机辊道镍基合金喷焊辊子的工艺特点,提出了刀具和机床的选用要点,用以车代磨的方法解决了镍基合金难磨削材料的加工问题.     

镍基合金Inconel718可切削加工性的试验研究

Inconel718是一种高强度耐热镍基合金,具有优良的高温强度、高温硬度和耐蚀性,在高温条件下能长期工作,已被广泛地应用于宇航工业、航空工业的涡轮发动机和相关零件的制造。分析Inconel718的机械性能、微观组织结构及其对切削加工性能的影响并进行了相关的试验验证,在试验数据的基础上,研究Inconel718中含碳量对切削过程中刀具磨损的影响。试验结果表明,Inconel718中含碳量在刀具后刀面磨损中起着非常重要的作用,Inconel718合金中含碳量越高,合金中所含的细微硬质夹杂物也越多,在切削过程中使刀具产生严重的后刀面磨粒磨损,从而降低材料的切削加工性。     

加工镍基合金时切削力和切削温度的特点

本文研究了新型陶瓷刀具ＪＸ－２－Ｉ切削基合金时切削力和切削温度的特点。结果表明，在本试验条件下，切削温度较高，而且随切削速度的提高而呈快速上升的趋势，因此在切削基合金时必须使用冷却液；由于Ｉｎｃｏｎｅｌ７１８高温强度屈服拐点的影响而存在一个切削力最小的速度范围，据此可以选取合理的切削速度。     

改善铸造Ni基合金切削加工性能研究

生产实践表明，在切削加工Ni基合金时，不仅切削力很大，刀具温度高，而且加工时经常发生振动，致使加工表面粗糙，刀具更换频繁。对于要求高的铸件或试件，不得不采用线切割或电火花加工，限制了Ni基合金的使用。本文介绍通过试验方法确定适宜的固溶处理温度，获得最佳固溶效果，使合金中析出相最少，同时添加适量稀土，使合金的组织细化与均匀化，达到细晶强化和固溶强化双重效果，使铸造Ni基合金的切削加工性能得到明显改善。一、合金的冶炼及热处理试验合金在中频感应电炉中，采用不氧化法冶炼。所用的金属炉料有工业纯铁、金属铬、金…     

高硬度镍基高温合金的切削加工

<正> 近年来,我公司接受了美国普拉特惠特尼公司(简称PWA公司)的零件加工,这些零件的共同特点是薄壁件多,高温合金的比重大,加工量大,切削困难,有很多是我厂从来没有加工过的高硬度镍基高温合金。粗车这些零件时,切削用量低,刀具磨损快,加工周期长。很多零件粗车的工序需15天     

高温材料镍基合金的切削试验研究

高温材料镍基合金是超耐热、超强度的合金钢,属于难加工材料,通过分析镍基合金的机械性能,经过具体的试验研究,对加工镍基合金中的PVD涂层和CVD涂层刀具进行了比对,通过正交试验对切削用量的选择进行了优化.     

镍基高温合金切削加工锯齿形切屑研究

以镍基高温合金GH4169和GH3030为研究对象,采用未涂层和涂层刀具进行车削加工试验,通过对金相、切削力、切削温度及刀具磨损形态的检测,阐明锯齿形切屑形成的机理,并对两种材料的切削加工性进行比较。研究结果为该类材料切削工艺的优化提供了试验依据。     

PCBN刀具高速切削镍基高温合金切削力及刀具磨损试验研究

高速切削加工过程中切削参数的选择对刀具切削性能具有较大的影响。镍基高温合金因在高温条件下仍具有较高的抗疲劳强度、屈服强度、抗拉强度等特点,被广泛应用于航空航天、船舶、核电等行业。但是镍基高温合金的切削加工性能差,主要表现在切削力大、切削温度高、刀具磨损现象严重等方面。本文从切削速度、进给量、切削深度等切削参数对切削力的影响进行研究,同时对PCBN刀具磨损形貌进行分析。采用PCBN刀具进行高温合金车削试验,得到PCBN刀具切削高温合金GH4169时切削参数对切削力的影响规律,并探讨不同刀具磨损形貌产生的原因,为高温合金高速切削加工参数制定及工艺优化提供一定参考。     

镍基高温合金高速切削加工性

镍基高温合金具有优良的高温强度以及良好的热稳定性和抗热疲劳性能,广泛应用于航空发动机、燃气涡轮机等领域。但其可加工性极差,切削过程中刀具迅速磨损,加工效率较低。本文介绍了镍基高温合金高速切削加工性的研究进展,重点阐述了适宜高速切削镍基高温合金的陶瓷和PCBN刀具及加工参数,并总结了切削过程中刀具的失效形式和磨损机理,以及利用辅助加工方法等实现陶瓷刀具对镍基高温合金精加工的可能性。为高速切削镍基高温合金加工刀具的快速选择及加工工艺的改进提供了参考。     

高效铣削镍基高温合金GH4169的有限元数值模拟

在DEFORM软件中,根据实际加工情况建立整体硬质合金立铣刀加工镍基高温合金GH4169的三维有限元仿真分析模型。针对镍基高温合金GH4169加工效率低和切削刃磨损严重的问题,采用单因素试验法仿真探讨了切削用量(v、f_z、a_p、a_e)对切削力和切削温度的影响规律。获得了能有效提高镍基高温合金GH4169加工效率的切削用量,为实际加工中实现高效铣削镍基高温合金切削用量的选择提供依据。     

陶瓷刀具高速切削镍基高温合金沟槽磨损试验研究

通过陶瓷刀具高速切削镍基高温合金试验,计算了不同速度下切屑毛边对刀具前刀面和切削刃的冲击频率,分析了切屑毛边对沟槽磨损形成的影响;设计了去毛刺试验台,对比分析了去毛刺切削和常规切削时待加工表面切削毛刺尺寸和刀具沟槽磨损的大小。通过扫描电镜和能谱分析,对刀具沟槽磨损部位进行了观测与分析。试验结果表明,侧向切削毛刺和锯齿状切屑毛边是造成沟槽磨损的根本原因,黏结是加速沟槽磨损的重要因素。     

涂层高速钢组合拉刀拉削高强度合金钢的试验研究

研制了TiN和TiCN两种涂层高速钢精密组合拉刀。通过这两种涂层拉刀与未涂层拉刀的对比切削试验 ,研究了加工高强度合金钢内孔螺旋键槽时刀片的磨损性能及重磨前刀面对刀具切削性能和加工表面粗糙度的影响 ,并分析了提高涂层刀具寿命的机理     

钛合金微小孔钻削试验研究

应用自行研制的TiC涂层和类金刚石（DLC）涂层硬质合金钻头以及市售硬质合金钻头（WC-Co）对钛合金材料进行微小孔钻削性能对比试验,研究了进给速度与切削力和扭矩的关系,分析了刀具的磨损特征以及孔的表面质量和孔入口处的毛刺情况。结果表明：DLC涂层硬质合金钻头比普通硬质合金钻头和TiC涂层硬质合金钻头更适合加工钛合金材料微小孔。     

基于DEFORM-3D的镍基合金钢的车削加工仿真

运用IN718镍基高温合金流动应力模型进行数值模拟,考查了IN718镍基高温合金车削过程中工艺参数对切削性能和刀具的影响。结果表明:在各因素中,对切削温度而言,切削速度影响最大,进给量次之,背吃刀量影响最小;对切削力而言,切削速度影响最小,背吃刀量影响最大。换热系数对工件和刀具的最高温度和平均切削力影响不大,但工件和刀具的平均温度随着换热系数的增大而减小。研究结论有助于优化IN718镍基高温合金车削过程中工艺参数的选择与优化。     

PCBN刀具切削镍基高温合金刀具磨损的试验研究

通过PCBN刀具对镍基高温合金GH4169进行了车削试验,深入研究了切削时的刀具磨损形态及磨损原因,得出如下结论:通过试验观察看出刀具的磨损形态有前刀面磨损、后刀面磨损、沟槽磨损和刀具破损。其中沟槽磨损最为显著,是刀具失效的主要原因。沟槽磨损的产生原因主要有粘结磨损、扩散磨损和塑性侧流产生的切屑毛刺划擦作用,其中粘结磨损为磨损前期的主要原因,而扩散磨损是磨损后期的主要原因。     

加工烧结合金和铸铁的整体PCBN刀具的研制

博特PCBN刀具广泛应用于切削淬火钢、铸铁和烧结铁合金(sintered powder metal,简称PM材料)等硬质黑色金属材料,能提高生产效率和降低生产成本.针对烧结铁合金的加工性能差的特点,博特公司再次成功开发了整体CBN刀具BN-S100,与其他产品相比,CBN颗粒含量高达90%以上,CBN颗粒之间的结合更加...     

车削司太立合金时硬质合金刀具失效机理的试验研究

通过切削试验,研究了YG610和YS8两种硬质合金刀具车削难加工材料司太立合金的刀具失效机理。结果表明:YG610刀具的硬度和韧性都相对较好,刀具失效形式表现为磨损;YS8刀具硬度高,但韧性略有不足,刀具失效形式主要为破损。