有色金属石墨型铸造

上海汽轮机厂自1964年正式采用石墨型铸造有色金属铸件以来,到目前已扩大应用石墨型铸造铝、铜合金铸件共60～70种。铸件尺寸从几十毫米到直径554毫米、高510毫米;铸件壁厚从3毫米到50毫米;铸件重量从1～2公斤以下到100公斤以上;铸件形状从简单的轴类件到内外形状复杂的壳体(包括柴油机增压器转子大型铝铸件)。     

钛铸件水玻璃锆砂铸型的研究

本文研究的是以氧化锆为涂料的水玻璃锆砂铸型,具有良好的高温稳定性,可以代替石墨粉捣实铸型.浇注的钛铸件,表面污染层只有0.09mm.铸件内部气.缩孔缺陷少.铸型成本比石墨粉捣实型低50~60%,造型及铸型处理周期由96小时缩短到24小时,铸型发气量是石墨捣实型的1/3~1/5.用该工艺已浇出16.5kg的钛泵体铸件.     

典型铸件——平板类铸件铸型工艺

本文较全面、系统地从平板类铸件工艺特点(结构特点、工艺特点)、造型工艺方案(铸型种类、造型方法、加工余量)、平板铸型工艺(活化砂的性能、对木模要求、造型工艺)及不同类型的板状铸件生产实践等方面论述了生产平板类铸件的注意事项和生产工艺。     

大铸件造型过程中型腔的界面控制

为了降低单件小批，大、中型铸件的木模费用，缩短木模制做时间，从包容铸件形体的界面形状特征着眼，分析了铸型型腔界面的形成过程．提出了静态、动态和动静态控制型腔界面的方法．阐述了模具结构特点和应用实例．     

日本钛铸件的种类和性质

制造钛铸件的关键是:如何制造重量足够大、没有污染及温度适当的钛熔体;浇铸肘钛熔体或高温钛铸件不被污染;如何制造没有缺陷、尺寸精度好的铸型。熔炼方法采用现在工业上最广泛应用的壳式熔炼法。作为钛用铸型,广泛使用的有:石墨粉末成型铸型和石墨机加工铸型。     

用高磷耐磨铸铁生产机床铸件

我厂从1965年开始试生产高磷耐磨铸铁机床铸件,现已用于生产六角车床、刨齿机、铣齿机、镗床、滚齿机上相对滑动的零件。铸件质量一般良好,耐磨性比一级铸铁提高近一倍。1975年采用高磷铸铁的铸件共九百多吨,单件重量从十几公斤到几吨,壁厚从1O毫米到18O毫米(表1)。     

罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺

金属型覆砂铸造是在金属型内腔覆上一薄层覆膜砂形成铸型的一种铸造工艺.覆砂层有效地调节了铸件的冷却速度,一方面使铸件不易出现白口,另一方面又使冷却速度大于砂型铸造,使铸件的力学性能显著提高.金属型无退让性,但很薄的覆砂层却能适当减少铸型的收缩阻力;而金属型所具有的刚性,又有效地利用了石墨铸铁在凝固过程中的石墨化膨胀,可实现无冒口铸造;由于覆砂层薄,型腔不易变形,铸件精度比砂型大为提高.     

镂空铸型对QT400-18组织和力学性能的影响

本文研究了密实和镂空铸型对QT400-18组织和力学性能的影响。两种铸型浇注的QT400-18试块的基体组织、石墨平均尺寸、石墨数量都变化不大,但是球化率有差别,密实铸型的球化率为82%,镂空后的球化率为91%.用镂空铸型浇注的QT400-18试块的布氏硬度从152HBW提高至161HBW,抗拉强度从498 MPa提高至508 MPa,断后伸长率从17.7%提高到18.5%.本文的研究结果为铸件冷却速率的调控提供了一种新的思路。     

采用分解拆图法制作铸件木模

采用分解拆图法制作铸件木模山东铝业公司恒成机械厂（淄博２５５０６５）马贤昆目前，在铸件产品复杂多样的厂家，一般砂型铸造采用的模样仍以木模为多。对于这些厂家，木模制作是铸件生产的第一道工序，其进度直接影响到以后铸件的交货期和企业的信誉，因此保证木模的质...     

流态自硬砂在铸铁生产上的应用

我厂于 1971年组成了流态砂生产小组,目前95%以上的砂芯(按重量计)用这一工艺制成。从投产到今年上半年止,用流态自硬砂生产出来的铸件已达一万五千吨,其中铸件壁厚在10~20毫米,铸件单重在500公斤以下的占     

无木模铸型制造技术及其工艺研究

介绍1种新的快速成形工艺－无木模铸型制造技术，对其成型过程进行系统研究，以降低铸型树脂含量为目的，提出选择性填充的造型方法，并应用于造型实验，经浇注试验检验，铸型完全满足浇注工艺要求，可得到品质较高的合格铸件。     

卤化物粘结剂石墨铸型和热等静压在铸钛中的应用

钛合金铸件具有比强度高、精度高、重量轻、耐腐蚀等优点。民用工业采用钛合金铸件,应尽量提高金属利用率,降低生产成本;而宇航工业则要求铸件的致密度高;气、缩孔少;性能稳定可靠。 一、卤化物粘结剂石墨铸型 目前,铸钛工业中使用的铸型种类虽然很多,但对大中型的钛铸件,大多采用捣实石墨型。采用各种不同粒度的石墨粉与某些有机碳质粘结剂,如合成脂肪酸残渣、酚醛树脂、煤焦油、沥青、淀粉等组成的混合     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

采用金属型、呋喃树脂砂、石墨砂等复合铸型,成功生产了大型、薄壁、复杂铝合金铸件。     

水泥和砂质桐油涂料型板及芯盒

一般回转体和平板形铸件单件小批生产时,多用车板和刮板造型.如众所知,这种方法同实样木模造型相比,虽然造型工时有所增加,但可大大节约制作木模工时和材料.因此,对单件生产来说,是一种比较经济的方法.但是,在一次性的小批生产、铸件外廓尺寸又较大或做实样木模较麻烦的情况下,用上述方法造型,就会使造型生产率降低,铸件     

一种金属型铸造含锡青铜铸件用涂料

在金属型铸造含锡青铜铸件的生产中,常见的铸造缺陷之一就是痘痕气孔缺陷。这种缺陷按其产生原因和特点,大致可分为两类:一类是由于金属型温度过低而引起的冷呛痘痕。其原因主要是在浇注过程中,因铸型表面的水分遇热蒸发,在铸件表面形成较浅的痘痕气孔。这种痘痕气孔遍布铸件表面,不深,一般不超过3毫米;另一类是由于金属型温度过高,而引起的热呛痘痕。其原因主要是浇注过程中,当金属型被熔融金属液加热到红热状态时,金属液表面的氧化物与铸型中的碳(包括石墨和结合碳)及涂料中的碳反应,生成不熔于金属液的气体,被卷入正在凝固的合金中,形成了蜂窝状的痘痕气孔。     

电液压清理铝铸件型芯的研究

研究了通过液体中脉冲放电的作用破碎与分离出拖拉机发动机铝铸件型芯的可能性。该试验清理了两种铸件:大型铸件的尺寸为1700×650×6OO毫米,包括型芯重达400公斤(缸盖、齿轮箱、缸体),小型铸件的尺寸为650×500×350毫米,重量到40公斤(水泵壳、气泵、     

铸铜件水爆清砂

我厂从65年 11月至今,一直坚持用水爆清砂法清理ZQSn10—2、ZQSn3－7－5－1、ZQAl9—2青铜和ZHSi80—3、 ZHMn55－3－1黄铜的各类阀体及泵体铸件。水爆总重约296吨。铸型种类有干型、有潮型。铸件壁厚为4~35毫米。铸件轮廓尺寸从76×48×52至720×600×460。单件重量0．5~250公斤。其中50公斤以上大件的水爆成功率在90%以上,20~40公斤中件成功率在75%以上,小件成功率在50~70%。水爆质量稳定,未发现水爆裂纹现象,对产品的物理和机械性能无显著影响。     

铸型的表面加固

可了提高铸件的尺寸精度,防止产生一系列缺陷,现在用潮模生产铸件时,人们把一些特殊成分的加固料填塞到铸型表面工作层上,从而提高其紧实度。加固料应该具有这样的性能:它与铸型表面接触后在400秒内便可完全硬化,而且还有足够的有效期(不少于一昼夜);加固层的厚度≥8毫米;加固层应具有足够的冷态强度和很高的抗粘砂性;加固成分应由便宜的,非稀有的材料所组成。最有前途     

下压式漏模造型机

本机是专门生产2米省煤管的液压造型机,铸件见图1,它是中低压工业锅炉中重要件,内径60毫米,壁厚8毫米,净重75公斤的Ⅰ级铸铁,在管身上每隔25毫米有一片平均4.5毫米厚的方形散热片,两端为25毫米厚的方法兰。要求长时间在一定温度、压力下工作,须     

球墨铸铁/金型界面热交换条件的研究

铸造工作者普遍认为铸件的凝固速度是同铸件的内部质量紧密相关的.而铸件/铸型界面热交换行为又是决定铸件凝固速度的控制因素.目前尚未出现一种实用性强、便于灵活掌握的处理铸件/铸型界面热交换问题的方法,它已被公认为实现铸造CAD(电子计算机辅助设计)的一大障碍. 本文首次在国内开发和应用了一种能正确求解铸件/铸型界面热交换问题的新方法——热传导反算法.编制了两部程序HIP及HIC,分别用于计算平面及圆柱形的一维热传导反算问题.它们不仅能求出界面热交换系数随时间变化曲线(H-τ曲线),而且能同时计算出使用该H-τ曲线作为铸件/铸型界面热交换条件后所计算出的铸件、铸型温度场.通过采用试验数据及有关文献的试验数据进行计算,结果表明热传导反算法的应用是成功的. 试验和计算发现,圆柱形球铁件在凝固期间,由于石墨化膨胀的影响,在铸件-铸型之间不会形成气隙,其H值是随时间增长而逐步上升的.这同有色及钢铸件的情况刚好相反. 从试验和计算分析中,可看出铸件/铸型界面间的接触情况决定着界面热交换情况. 本文最后比较和分析了几种主要因素对界面热交换行为的影响,对铸件/铸型界面热交换机理进行了初步的探讨.