磨削齿轮内孔保证齿圈径跳精度的措施

对于光孔盘状齿轮来说,齿轮内孔为测量和使用基准,因此在产品图中都规定了齿轮分度圆(节圆)对内孔的径向跳动或同轴度要求.通常,需要热处理的齿轮,热处理后要磨内孔,为了保证齿圈的径向跳动精度,磨内孔时应以齿轮的分度圆定心.在大批量生产中,一般都使用专用的分度圆定心磨内孔夹具,这种夹具结构复杂、制造周期长、加工成本高.在单件小批量生产中,不可能有现成的合适夹具,若设计制造专用夹具,既不经济又不合理.因此,利用万能方法来保证在磨削齿轮内孔后的齿圈径向跳动精度,是生产中所渴望的.我厂是生产齿轮的专业厂,经常遇到这类问题,在长期的生产实践中,摸索出几种利用标准工装磨削齿轮内孔,确保齿圈径向跳动要求的万能加工方法.     

剃齿夹具的改进

目前普遍使用的剃齿夹具(图1),是螺纹联接,剃齿精度受到影响,效率低。而图2所示导向套的制造,因热处理后回磨φ孔直径与60°中心孔的同轴度很难保证。     

磨斜齿轮内孔夹具

我厂加工斜齿轮时,原采用:滚齿时校正齿顶圆径向跳动,淬火后夹顶圆磨内孔的工艺方法。因热处理后变形,故磨削内孔后,齿圈对内孔的径向跳动时常超差。为此,我们设计制造了以渐开线齿面定位夹紧的斜齿轮磨内孔夹具。夹具通过夹具体11(图1)的锥柄,安装在磨床主轴孔内,使用时将被加工齿轮3送入弹簧夹头7内,则三个滚柱6恰好插入在齿轮的三个齿槽     

新型通用可调节圆夹具的设计

<正>1引言齿轮热处理后,通常需要对内孔、端面进行磨削精加工。为保证齿轮内孔与分度圆的同轴度,加工时普遍使用节圆夹具(如图1所示)。由于这种结构的夹具需要设计专用的保持架来固定滚柱,通用性     

薄壁弹性套心轴

我厂在设计精车夹具、磨夹具、滚齿夹具、剃齿夹具中,对内孔与外圆或齿轮内孔与节圆直径需要高同心度的零件,很多都采用薄壁弹性套的心轴。因它与一般心轴或塑料心轴相比较具有结构简单、装夹方便、精度高、定位合理,特别是薄壁弹性套损坏时,容易更换的优点。现在我厂已广泛应用。一、薄壁弹性套心轴结构及工作原理图1是一种弹性套心轴的结构图。薄壁弹性套     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

磨内孔弹性薄膜盘节圆夹具的设计与应用

正汽车齿轮应用最普遍的加工工艺是:滚(插)→剃→热处理→磨内孔(以齿形面定位)→珩齿,由于珩齿无法改善齿轮精度,所以磨内孔工序是决定齿轮精度的最终工序,其精度保证尤为重要。磨内孔采用的弹性膜盘夹具以渐开线齿形面定位,用保持器将定位滚柱放入齿槽中,通过弹性膜盘的变形将齿轮自动定心并夹紧,这样最大限度地保证了加工后的内孔与齿圈的同轴度。下面以我公司新开发的一种用于客车上的五挡变速器中的倒挡惰轮为例,分步进行设计计算说明。     

中心架式磨削夹具

我们在车削图1所示工件后,淬火,再磨φ60js6外圆和两头φ42N7内孔,废品率高。为此,我们在M1432A外圆磨床上设计了中心架式磨削夹具(图2)。同轴度合格率达100%。具体用法如下: 把夹具固定到机床上,调整好夹具孔与头架的中     

台阶内孔齿轮检具--液性塑料薄壁套筒检具

是一种台阶内孔齿轮及其与检具有关的相关尺寸和形位公差。这种台阶内孔齿轮的加工(如车削、滚齿、插齿、剃齿、挤齿、珩齿及磨齿等)夹具与通孔齿轮的加工夹具结构没什么区别；但台阶内孔齿轮的齿形、齿向及齿圈径向跳动不能用检验通孔齿轮的小锥度心轴检验；为此我们采用液性塑料薄壁套筒检具检验台阶内孔齿轮的齿形、齿向及齿轮的径向跳动。     

斜齿轮内孔磨削支架

过去我厂磨削齿轮(m=4,z=34、β_0=6°)内孔时是在M131W外圆磨床上用三爪卡盘夹持齿顶圆进行的,但质量不好。为此,我们设计了斜齿内孔磨削支架,采用分度圆钢球定位,具有定位精确、刚性好的特点。穿入磨床头架的心轴1(附图)、十字接头2带动传动轴6并使夹具旋转。传动轴由支架支撑,外锥套11与法兰盘8用螺栓联接。弹性钢套12两端各开有三条位置相互错开的窄槽,槽的长度为钢套宽度的2/3。弹性钢套     

磨齿轮内孔夹具

我厂生产的电机车主动齿轮(图1),加工工艺为滚齿、插键槽、整体淬火,然后再磨内锥孔。磨孔时传统作法是:做一个开口薄套,套在齿轮上,用三爪卡盘夹住卡套磨锥孔。但由于热处理后的变形,磨削时要人工找正,效率低,而且经常出现内孔一侧磨削不到,带“黑皮”和齿圈径跳超差     

套筒式剃齿夹具

汽车齿轮行业齿轮精度贯彻新标准的主要难点是提高齿形、齿向精度。作为光整加工工艺之一 ,剃齿提高了齿轮精度并改善了齿侧表面粗糙度。然而在传统工艺生产线所能达到的齿坯精度条件下 ,采用现行的剃齿夹具 ,对于提高齿轮齿形齿向精度的效果并不理想。通过对传统的齿坯加工、齿形滚切加工、剃齿加工、磨孔加工工艺的分析 ,设计出了套筒式剃齿夹具 ,克服了现行的剃齿夹具对齿形齿向精度的不良影响 ,取得了满意的效果。　　一、现行剃齿夹具的缺陷及工艺状况分析　　 1.现行的剃齿夹具如图 1所示 ,使用中发现存在以下几个缺陷。图 1　现行剃…     

齿轮肉孔磨具定心圆柱直径的计算

经淬火后的汽车、拖拉机齿轮,由于热处理变形大都需要磨内孔。因其齿轮的内孔作为检测和工艺的基准,所以,磨削后的齿轮内孔与其节圆必须同心。才能保证热处理后齿部的精度、齿轮的传动平稳性和降低噪声。因而在批量生产中需要设计齿轮内孔的磨具,通常以其盘轮的节圆定心。齿轮内孔磨具的结构形式如图1及图2所示。在定位套内孔的圆周上,放置适量的圆柱或钢球,才能达到预想的效果。一、直齿轮用定心圆柱及定位套计算在实际生产中,往往将定心圆柱与齿面的切点选在节圆的上方,因齿顶处有倒棱。所以切点距离齿顶不能太近,通常将切点选在距齿顶2mm处,确定切点后,再计算切于该点所需直经的圆柱,该图柱中心     

用中心架装夹磨削精密内孔

一般加工内外圓同轴度和圆度精度较高的工件,例如,机床主轴、基准量规等,多采用精密V型夹具。这对少量生产的企业就不大适宜。为了提高磨削精度,可采用中心架装夹磨削精密内孔。     

倒档中间轮热处理后的加工

夏利汽车变速器倒档中间轮简图如图1所示,该齿轮精度为877。图1　倒档中间轮　　根据零件的技术要求,倒档中间轮须经机加工、热处理、磨加工,热处理后其所需的工艺流程为磨内孔,后装衬套再磨其内孔。一般齿轮件热处理后为保证齿轮精度(不采用热处理后磨齿),磨内孔时多采用节圆型夹具,在内圆磨床上以零件的一端面为轴向定位基准,以分度圆(节圆)附近为定心基准并夹紧获得内、外圆同轴的加工效果。加工时将节圆保持架置于轮齿分度圆处定位夹紧进行磨削。磨削后通过检测齿圈径向跳动误差和轴向定位基准面对内孔中心线的端面跳动来判断装夹是否正…     

齿轮剃齿工序中剃齿心轴的设计与结构分析

通过对重型变速箱齿轮剃齿夹具的研究,对常用的剃齿心轴进行结构分析、改进,达到剃齿夹具在安装上工件以后的端面跳动不因安装问题而改变,从而实现齿轮的剃齿工艺要求,最终满足工件齿形齿向的要求。     

齿形面高精定心式磨齿轮内圆自动夹具设计

提出一种以齿形面为定位基准高精度找正齿轮内圆磨削时齿轮回转中心的自动夹具的设计方案。依据齿轮参数计算自动夹具和传统式节圆夹具的相关尺寸,运用Creo软件建立两者的三维简化模型,并在ADAMS软件中对两种夹具的夹持性能进行仿真测试,结果表明,自动夹具不仅能快速地夹紧齿轮、稳定地带动齿轮回转和快速地松开齿轮,回转时齿轮内圆圆心的最大位移跳动量比传统式节圆夹具的低85%以上,该自动夹具有利于提高齿轮内圆磨削的自动化水平和齿轮内孔与齿圈的同心度。     

套式剃具的工艺要求和制造方法

剃齿工艺对齿轮的齿距累积误差和齿形误差有较好的修正能力,作为批量生产齿轮的精加工,使用较广。一般来说,剃齿精度取决于机床和刀具的精度,但剃齿夹具的精度也是一个很重要的影响因素。剃齿夹具有两种类型:螺纹式和套式,螺纹式易制造,但装卸工件不太方便,且螺纹磨损也很快。我们认为套式剃县虽不易制造,但不论性能和寿命都优于螺纹式     

小尺寸台阶轴的磨削及夹具

汽车电器行业常遇到小尺寸台阶轴的磨削问题。以小解放汽车分电器主轴为例 ,其结构简图如图 1所示。两台阶需磨削加工 ,且同轴度要求较高。由于大批量生产 ,若用普通外圆磨床 ,主轴两端打中心孔磨削 ,加工效率低。另外 ,有的车型其分电器主轴大端带凸舌 ,见图 2所示。若用中心孔 ,须留工艺夹头 ,磨削加工后再切去 ,费工、费料 ,极不方便。比较先进的方法是用台阶磨床加工 ,但投资较大。我厂利用现有的无心磨床及外圆磨床 ,设计了一套专用夹具 ,较好地解决了分电器主轴的磨削问题。图 1　分电器主轴图 2　扁舌端　　一、夹具的结构特点夹具的…     

磨削内孔通用可调夹具

图1所示为盘类典型零件,需磨削以外圆及端面为定位基准的内孔,直径D_0=25～45mm,内孔与外圆的同轴度0.02mm,与端面的垂直度为0.018mm,内孔公差带代号H7。为了减少专用磨削内孔夹具,缩短生产准备周期,在零件分类编组的基础上,将可换元件(电磁块)进行标准化、系列化、通用化,设计制造了如图2所示的磨削内孔通用可调夹具。经长期生产实践证明磨削内孔夹紧可靠,定位准确,经济效益显著。