C22.8钢坯表面裂纹产生的原因分析

分析得出Ｃ２２．８高锰高铝钢初轧坯拉裂造成整罐钢绝废产生的原因。这种现象是钢锭装炉温度不合理所致。通过实验得出了该钢的最佳装炉温度。     

硅,锰含量对10SiCrNiCu钢冲击转变温度的影响

研究了Ｓｉ、Ｍｎ含量对１０ＳｉＣｒＮｉＣｕ钢综合性能的影响。研究结果表明：Ｓｉ含量从０．９５％降低到０．４０％～０．７０％、Ｍｎ含量从０．６５％提高到１．３０％,钢的强度指标满足σｓ≥３９０ＭＰａ的设计要求,冲击转变温度明显降低,在低温下,能够表征材料抗脆断能力之一的裂纹扩散功显著提高。     

钢坯火焰清理工艺温度制度对成品钢轨裂纹的影响

在不同温度下进行火焰清理对比试验，确定钢坯产生裂纹的开始温度，并模拟重轨轧制在试验室进行裂纹焊合轧制试验，结果表明，钢坯火焰清理产生的裂纹，经热轧变形后仍有大部分不能焊合，因此，避免或减少钢坯清理后的裂纹产生是极为重要的。     

铈对铸造Al—Si合金组织的影响

用涂敷法、自射线照相法研究了Ｃｅ在铝硅合金中的分布。结果表明，Ｃｅ在初生α－Ａｌ和多数初生Ｓｉ中是贫化的，Ｃｅ主要富集于共晶体中，共晶Ｓｉ中的含Ｃｅ量远多于共晶α－Ａｌ。     

改善含铅易切削钢坯的表面裂纹

含铅易切削钢连铸坯容易发生表面裂纹，为了提高产品的可靠性，必须予以防止。为此，日本山阳特殊钢公司研究开发中心的工艺开发小组从以往对含铅钢表面缺陷的认识、含铅钢结晶器保护渣的设计、铸造条件、结晶器铜板的测温四个方面进行了研究。从接近弯月形金属液面的均匀初始凝固的观点出发，优化了结晶器保护渣。通过大生产工艺对具有不同粘度和碳含量的这些结晶器保护渣进行评定。研究表明，通过使用较高粘度和较高碳含量的结晶器保护渣实现了均匀初始凝固。从而减少了连铸坯和轧制坯的表面裂纹。     

天然气热值提高对钢坯加热质量影响的探究

将天然气热值由7500 kcal/m3提高到9000 kcal/m3,热值提高后,理论燃烧温度将提高,烧嘴燃烧室内温度上升,将对钢坯加热质量产生影响.为探究热值提高后对钢坯加热质量的影响情况进行试验.试验的结果为优化加热工艺提供事实基础,为降低天然气消耗,减轻高成本运行压力提供有力支持.     

Al—3B中间合金的加工量对亚共晶Al—Si合金晶粒细化的影响

研究了Al-3B中间合金不同的加入量对亚共晶Al-Si合金晶粒尺寸的影响。该中间合金对所研究全部范围内的Al-Si合金都具有一定的细化效果,但在不同的含硅量下其细化能力并不相同,同时证实对未经细化处理的亚共晶Al-Si合金而言,在含硅量约3%（质量分数,下同）时合金具有最小的晶粒尺寸。随着Al-3B中间合金加入量的提高,出现最小晶粒尺寸的合成成分向高硅方向移动,当加入量达到1%时,在含硅量为6%的Al-Si合金中出现最小的晶粒尺寸。     

热负荷变化对蓄热式加热炉热特性及钢坯加热质量的影响

论述了煤气热值和煤气量的变化对温度场分布和钢坯加热的影响。利用FLUENT软件模拟计算，分析了增加煤气热值给加热炉运行带来的影响。提出保证加热炉正常运行状况下合理热负荷的必要性。     

Si对Al／SiC体系润湿性的影响

综述了Si影响Al/SiC体系润湿性的研究现状,着重分析了Si对Al/SiC体系接触的影响规律和影响机制,讨论了存在的相关问题。     

V,Si对耐热铝合金Al—Fe—Cr—Zr的影响

采用多级快速凝固结合热挤压工艺制备了实验样品.并通过光镜显微金相TEM、X-射线衍射、拉伸力学性能检测.研究了V、Si对耐热铝合金Al-Fe-Cr-Zr的显微组织、第二相热稳定性及力学性能的影响.结果表明:加入V、Si可以细化组织、改善合金中第二相的形貌.促使合金中形成Al_(12)(Fe.V.Cr),Si硅化物球形颗粒.从而改善合金的力学性能,尤其是高温强度.     

铝硅镀层对淬火热成形钢疲劳性能的影响

本文以淬火后的镀铝硅热成形钢T1500HS+AS为研究对象,对淬火后板材的镀层、组织及拉伸性能进行了检验。随后采用磨抛去除镀层的方法获得热成形后的裸板,对镀层板和裸板的疲劳性能进行了检验,分析镀层板和裸板的性能差异,同时对两种样品的疲劳断口进行了扫描分析,以阐释二者之间产生差异的原因。试验结果表明：淬火T1500HS+AS镀铝硅热成形钢的镀层厚度约为36微米,淬火后镀层表面会形成大量微裂纹,大部分裂纹终止在过渡层,也有部分裂纹穿过过渡层接近基体组织。铝硅镀层的能谱分析表明铝在镀层中含量最多,分布于整个镀层,硅元素在镀层的次表层和扩散层中最广,由于元素的扩散作用,镀层中也含有一部分铁元素。镀层中存在明显的岛状析出相,其成分主要是硅和铁。淬火后板材强度达到了1 500 MPa级别,同时具有较高的屈服强度1 087 MPa,断后延伸率在5%左右。疲劳测试表明镀铝硅板的疲劳性能低于裸板,断口分析发现镀层板的裂纹源存在两处,一处为镀层表面裂纹形成的裂纹源,另一处为基体内部夹杂物形成的裂纹源,而裸板的裂纹源则仅为基体内部夹杂物形成的裂纹源。淬火镀层裂纹会向基体扩展,由于镀层裂纹的存在,增加了裂纹源...     

复合变质对过共晶Al—24％Si合金组织的影响

对过共晶Al-24%Si合金进行了单一磷、稀土及磷和稀土双重复合变质处理.实验表明,磷和稀土双重复合变质能够有效地细化合金的组织,变质后合金中的初晶硅晶粒平均尺寸由变质前的60μm变为20μm,且分布均匀,共晶硅也由长针状变为短杆状.同时对磷和稀土的双重复合变质机理做了初步探讨.     

Si含量对10B21钢热轧盘条组织和性能的影响

分析和研究了0.03%～0.21%Si含量对含硼冷镦钢10B21 (/%:0.20C,0.03～0.21Si,0.82～0.83Mn,0.009～0.013S,0.015～0.016P,0.001 9～0.002 0B)Φ34 mm热轧盘条组织和性能的影响。盘条热轧的终轧温度为900℃,缓冷。结果表明,Si含量由0.03%增加到0.21%,10B21钢盘条抗拉强度由480 MPa增加到489 MPa,即增加了9 MPa;HRB硬度值增加5.3,钢的组织中铁素体团尺寸由52μm降低至42μm,非金属夹杂物尺寸及数量无明显变化,淬透性能提高。     

Si对Ti3SiC2/Al复合材料的摩擦性能影响

MAX相因其独特的晶体结构和优良的自润滑性能受到广泛的关注,作为新型固体润滑剂添加到金属基复合材料可获得良好的摩擦磨损性能.采用铝粉、硅粉、Ti₃SiC₂粉为原材料,通过冷压成型无压烧结法制备了Ti₃SiC₂增强铝硅基复合材料.研究发现,复合材料的组成物相除Al、Si及外加Ti₃SiC₂相之外,在烧结的过程中生成了Al₂O₃和Al₄C₃随着硅元素含量质量分数的增加,大的圆球形Ti₃SiC₂逐渐减小,摩擦系数和磨损失重均呈现先减小后增大的规律.当硅的含量为12.5 %时,摩擦系数最低,其值为0.18,磨损失重也达最低;随着硅含量的增加,材料的硬度先增大后趋于平缓,致密度呈线性下降趋势.通过磨损表面SEM分析初步揭示了金属基自润滑的机理,复合材料的磨损机制为磨粒磨损、剥层磨损和氧化磨损并存.      

变质对Al—Si—Mg合金铝基体的影响

在金属模铸造的３５６合金中，已研究过添加Ｓｒ或Ｎａ的化学变质对铝基体的影响。固溶热处理时间和人工时效时间是研究热处理时需考核的两个参数。在铸态条件下，变质对铝基体的宏观硬度（亦即铝基体和共晶Ｓｉ的硬度）或显微硬度没有影响。然而，变质对可热处理的铝基体有影响。变质合金Ｔ６状态回火后与未变质合金相比其硬度和屈服强度较低。本文研究了硬度－屈服强度之间的关系。     

铸态组织对红送DIN20MnCr5钢锭表面裂纹的影响

德国ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5齿轮钢浇铸后在红热状态脱模,立刻由保温车红送到锻轧车间的加热炉中加热,然后锻轧成材或坯。钢锭脱模后时常发生纵裂现象,或轧制后在钢锭表面上出现成群细小裂纹[1]。由于此类裂纹较深,难以磨削清理掉,因而报废。这种现象在特殊钢生产中普遍存在,因此造成重大经济损失。本文对此进行了研究,并总结出减少红送裂纹应采取的措施。1　试验用钢ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢为德国牌号的齿轮钢,主要应用于汽车行业。试验用ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢的化学成分见表1,临界点的测定结果见表2。表1　ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢的化学成分/%Ｔａｂｌ…     

Al—Li合金低温变形微裂纹的形成及其对力学性能的影响

研究了一种 Al-Li 合金的低温力学性能,并探讨了其低温变形机制.合金低温变形时由于位错组态的改变导致了变形微裂纹的产生,从而引起紧凑拉伸试样中微裂纹的大量分岔和转向扩展,此时试样能承受很高的载荷。微裂纹的形成还对光滑试样强度和形变硬化指数的提高以及缺口敏感性能的改善都有一定的作用。