废杂铝再生现代预处理技术与冶金处理工艺(5)

2.1.2 回转炉回转炉多用于熔炼打包的废易罐和处理炉渣,以及质量较低的废料。回转炉处于低速转动,有助于熔化与精炼,废料在有覆盖熔剂保护下的熔池中熔化,氧化烧损低。不过熔剂用     

转炉炼钢过程氧化镍直接合金化的研究

基于某钢厂现场条件，对转炉炼钢过程氧化镍直接合金化冶炼耐候钢的可行性进行了热力学分析，结果表明：铁水中固有的［C］、［Si］、［Mn］、［Fe］等均可作为还原NiO的还原剂元素，在铁水阶段和转炉阶段进行直接合金化是完全可行的。在转炉出钢温度T=1960 K，w（［C］）=0.04%条件下，［C］的还原能力比［Fe］强，镍的回收率可达到99.9%。并在实验室进行了相关的动力学实验研究，1573 K时，在铁水（含碳3%）条件下氧化镍的还原反应速率非常快，15 min后氧化镍还原反应基本完成。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

倾斜回旋炉在铅酸蓄电池循环利用中的优势

回转炉是铅酸蓄电池磨碎后的含铅废料加工处理过程中广泛使用的冶炼炉之一,法国的B.J.工业公司开发的使用氧气、燃料喷嘴加热的倾斜回转炉是同类产品中的重要发明。倾斜回转炉配备了精确调节炉内压力和烟尘温度的     

采用倾动回转炉处理铝灰和铝废料的最新进展

本文讨论采用倾动回转炉对铝灰和铝废料二次加工的最新进展,以法国二次加工厂的年产能为3万吨的新厂为例,该厂装备有2台12吨倾动回转炉,用于普通铝废料熔化,一台7.5吨倾动回转炉用于铝灰熔化,还有2台30吨精炼、静置炉,铝屑干燥机,铸造设备和铝锭自动堆料机.本文还和新厂主人的老厂进行了比较,老厂装备有传统的固定轴回转炉.     

纯氧天然气回转炉的生产应用

介绍了纯氧天然气回转炉在减少铁的烧损和提高炉衬寿命方面的一些技术进展,并通过生产实例阐述了纯氧天然气回转炉在灰铸铁和球墨铸铁生产中的成功应用,得出结论:(1)天然气纯氧回转炉可以生产灰铸铁件,也可以生产球墨铸铁件,可以生产厚壁铸件,也可以生产薄壁铸件,具有很强的铸件生产适用性;(2)相比于传统的燃焦冲天炉,更具有优异的...     

转炉烟道氧枪口蒸汽密封研究

在转炉炼钢过程中,转炉高温烟气容易从氧枪管道逸出,造成环境污染和能源浪费。本文对转炉烟道氧枪口蒸汽密封进行了研究,分别针对转炉烟道氧枪口无密封和转炉烟道氧枪口蒸汽密封不同条件下的转炉烟道气体流动、气体温度、气体浓度分布等开展了数值模拟计算。结果表明:转炉烟道氧枪口在蒸汽密封条件下,含有CO的转炉煤气不会通过氧枪管道逸出,并且转炉烟道内气体温度均大于100 °C,不会发生蒸汽冷凝事故。     

流化床干燥和煅烧氟化铝滤饼的研究

引言氟化铝是重要的工业原料。目前国内外多用回转炉干燥、煅烧氟化铝滤饼。回转炉体积庞大,物料粘壁,腐蚀严重,产品水份和杂质又不易合格。氟化铝滤饼流化床干燥和煅烧国     

Mssbauer谱测定回转炉还原铁的各种价态

直接还原铁矿,要求掌握冶炼过程中Fe的价态、物相、结构和离子位置分布等的变化,但目前还缺乏一种可靠的、多信息的测试方法.本文举两种回转炉还原铁为例,说明M(o|¨)ssbauer谱学可以满意地同时获得上述各种信息.文中也讨论了产物Fe_(1-x)O的还原度以及(FeMg)_2SiO_4的有序无序转变.     

水钢100 t转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO₂、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO₂含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制为1 625~1 640 ℃、转炉终渣FeO质量分数为15%、钢包渣碱度为3.6~4.1、控制含硅合金加入、控制出钢过程下渣量的条件下,可高效调节出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。通过控制出钢温度、终渣FeO、碱度等,可有效降低因下渣导致的回磷。     

含钴转炉渣非熔融选择性还原回收钴EI北大核心CSCD

钴多以伴生元素赋存于硫化铜镍矿床中,在冶炼过程中主要富集于转炉渣中。从转炉渣中回收钴,能够缓解我国钴的供需矛盾,具有显著的经济和社会效益。本文针对镍转炉的物相组成进行了系统分析,并在此基础上通过热力学分析及实验研究,实现了非熔融状态下钴、镍等氧化物的还原及富集。考察了焙烧温度、还原时间、无烟煤及氯化钙用量对各金属回收率及磁选精矿中金属含量的影响。结果表明:优化工艺条件为还原温度1050~1150℃、无烟煤用量(质量分数)10%、氯化钙用量13%、还原时间为1.5 h。在此条件下,铁、钴、镍、铜的回收率分别为51.85%、93.81%、98.32%、76.47%,在磁选精矿中的含量(质量分数)分别为45.08%、8.14%、18.70%、2.06%。     

单喷、复喷、KR法脱硫工艺在马钢的实践分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对3种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。     

转炉低铁水比冶炼技术及生产实践

随着市场废钢供应量的大幅增加,降低铁水消耗增加废钢比例是转炉炼钢降低成本、提高效率的有效手段。文章根据钢铁冶金原理,以转炉物料平衡和热平衡计算为基础,分析了转炉降低铁水比的可行性和无外来补充热量条件下转炉的极限铁水比。理论计算和生产实践表明:在无外来补充热量的条件下,转炉的极限铁水比为82%~83%,对应铁水消耗为880~890 kg/t。通过入炉原料优化、冶炼过程工艺优化和底吹工艺参数调整,可以实现转炉低铁水比稳定生产,炼钢产量提高约10%,终点钢水质量稳定,炼钢成本明显降低。     

提高卷板用连铸板坯清洁度的措施

日本川崎公司提高卷板用连铸板坯清洁度的措施是 :( 1 )铁水预处理。在高炉出铁沟进行脱硅 ,在鱼雷型铁水罐内扒除脱硅渣后进行脱磷 ,然后再进行脱硫。铁水 [Ｐ]从 0 1 5%降到 0 0 2 %～0 0 5% ,转炉钢水受磷污染的可能减少。( 2 )控制炉渣成分最佳化。由于铁水经过预处理 ,进入转炉的有害元素减少 ,特别是磷减少后 ,从渣中向钢水回磷的可能性减少 ,所以能用铝粉对炉渣进行还原处理 ,使作为污染源的氧大幅度降低 ,钢水清洁度相应提高。( 3)在ＲＨ装置中导入顶部吹氧机能 ,既可以进行脱碳 ,又可以提供热量补偿温降 ,于是相应地减轻转炉脱…     

电工钢中硫含量的控制与实践

文章介绍了唐钢生产电工钢过程中控制硫含量的工艺,对唐钢的生产现状进行了调查统计,分别从预处理、转炉、RH以及钢包使用等方面进行了分项解析,最后找到了影响电工钢回硫的原因,并且对回硫的现象进行了理论分析。基于回硫机理对各工序进行了优化和改善,通过加强过程控制减少钢水回硫的问题。具体措施包括:保证预处理扒渣干净,降低转炉含硫物料的加入,提供洁净的运送钢包,优化精炼渣脱硫条件等。采取措施以后统计生产数据,结果表明:电工钢硫(成品w[S]≤0.008%)合格率由不到80%提高到了100%。     

谈谈冶金中的泡沫渣

<正> 泡沫渣通常是指在一定的高温冶金条件下,熔渣中形成大量气泡,并在其内部滞留聚集,使高温液态炉渣体积成倍增长,且能稳定维持较长时间时熔渣所具有的一种特殊形态。泡沫渣在平炉、转炉、电弧炉以及熔融还原等许多冶金过程中都广泛存在。根据不同冶金过程的具体要求,泡沫渣在有些情况下要抑     

倾斜回旋炉在铅酸蓄电池循环利用中的优势

回转炉是铅酸蓄电池磨碎后的含铅废料加工处理过程中广泛使用的冶炼炉之一,法国的B.J.工业公司开发的使用氧气、燃料喷嘴加热的倾斜回转炉是同类产品中的重要发明.     

近年来上海的转炉炼钢

一、概况1·1 基本情况上海的转炉炼钢,解放时只有私营日亚钢厂生产侧吹酸性转炉钢,解放后,亚细亚钢铁厂(上海机械总厂前身),上钢一厂先后亦建立侧吹酸性转炉,至1956年上钢六厂建成碱性侧吹蜗鼓型转炉,经过大量试验研究工作,形成了一套操作制度,1957年以后,酸性转炉由于原料条件限制而停产,陆续建成上钢三厂一转,二转;一厂二转,三转,上钢五厂转炉车间,限于当时没有供氧条件,均采用侧吹碱性蜗鼓型转炉,使上海的转炉成为主要的产钢方法。1966年上钢一厂三转炉首先改建为30T×3的氧气顶吹转炉车间随后各厂转炉均改氧气顶吹,目前上海有四个氧气顶吹转炉车间,共12座转炉270公称吨位(宝钢除外)。见表1。1·2 上海转炉钢的产量质量品种上海的转炉钢产量一直占全国首位,到1983年,上海累计生产了转炉钢5000万吨。近几年在各转炉车间轮流大修改造的情况     

既能从“出钢口”又能从“炉口”出钢的转炉

转炉发明的初期,钢水是从炉口出钢,为了防止炉渣流入钢包,向渣中投加石灰,增加了炉前作业负荷。以后在转炉炉壁处设置了出钢口,使钢水从出钢口出钢,这样便于阻止炉渣从炉内流出。但是像AOD一类精炼炉,在脱炭后需向炉内加入还原剂进行还原精炼,此时炉渣呈还原性,为了保证必要而充分的还原时间,在出钢时无必要挡渣,所以一般均从炉口出钢。以前,同一座转炉无     

150t转炉热-固耦合应力仿真分析研究

针对某钢铁设计研究院自主设计的150 t转炉,采用系统CAE技术对转炉设备系统进行仿真分析.考虑转炉内工作层逐渐减薄将对温度场及热应力分布产生影响,分别建立了炉役初期和炉役末期的整体CAE模型,通过热分析仿真得到转炉设备系统在工作状态下的温度场分布,作为边界条件之一以进行热-固耦合结构应力分析,得出了不同炉龄下转炉设备在工作过程中的整体温度场,以及热-固耦合应力分布情况,较为精确地校核了转炉的强度条件.