液压机液压系统故障分析与排除

介绍了液压机液压系统通常易出现的故障,并作了原理分析,提出了提除方法。     

液压机液压系统故障分析与排除

介绍了液压机液压系统通常易出现的故障,并作了原理分析,提出了排除方法。     

机床液压系统的四例故障分析

1油温变化引起的故障我分厂3164型外圆磨床经常出现工作台爬行故障，开始我们调节液压系统的节流问、溢流问等均不见好转，后经分析发现：机床周围环境温度变化较大，这样严重地影响了油液粘度的变化，从而影响了机床液压系统的工作性能，因此产生了上述故障。据此我们总结出3164型外国磨床用液压油型号为：在冬天使用N32号，而在夏天使用粘度较高的N46号，这样即解决了先前的工作台爬行的现象。2运动圆润对不良引起的故障我分厂原苏联产＆kiZ型龙门铣床，右垂直刀架铣产品机架平面时，发现工件表面光洁度远远达不到预想的精度要求；这一…     

连续挤压机液压系统故障分析与处理

连续挤压机在使用过程中经常由于液压系统出现故障而导致停机.列出液压系统容易出现的故障,分析故障原因,并提出一些建议,以帮助用户及时处理出现的问题,减少维修时间,提高工作效率.     

液压系统的维护

讨论了油液污染对液压系统工作的危害,提出防止污染的措施.分析了液压系统中混入空气和油温过高的危害,并提出了一些防止措施,以确保维护系统正常工作.     

基于故障树的叉车液压系统故障诊断研究

将故障树分析法运用于叉车液压系统的故障诊断中,针对液压系统的失效模式及故障机理,建立了故障树,并进行故障分析与排除。实践证明,该方法简便、可靠、实用,用于液压系统故障诊断,能取得预期的效果。     

折叠式叉车行走液压系统分析

折叠式叉车是一种能够用带蓬杆、蓬布的运输车和普通厢式运输车运输的装卸搬运装备。为适应该型叉车结构紧凑的要求,其行走系统采用了静压传动系统。设计了两挡车速控制回路、行驶防滑控制回路、比例压力控制回路等,以满足该型叉车不同路面行驶要求。     

某卷扬机闭式液压系统故障分析与改进

阐述了某卷扬机闭式液压系统的工作原理。针对出现的无动作故障,进行了详细分析与测试研究,找出了故障原因,并进行了相应的改进。实践证明,此改进可以解决问题,同时为其他类似设计提供了参考。     

液压系统的主动预防性维护

讨论了液压系统油液污染及维修现状，通过剖析液压系统和元件的失效过程，提出了液压系统的主动预报性维护方法。     

机床液压系统的正确维护与保养

结合工作实践以及液压系统在使用过程中容易出现的故障,介绍了液压系统在机床应用上维护保养的具体方法,并提出在使用中应注意的一些问题.     

叉车液压系统起升液压缸无力的故障树分析

以叉车液压系统起升液压缸无力这一故障为顶事件,建立了叉车起升液压缸无力故障树.并进行了定性与定量分析.应用表明,故障树分析法运用于叉车液压系统故障诊断是可行的.     

机床液压系统常见故障分析与排除

本文从机床液压系统产生的振动故障、噪声故障、冲击故障、爬行故障、卡紧故障、温升故障五个方面详细阐述了机床液压系统的故障及排除方法.希望通过长期实践积累总结出的故障排除方法能够给大家以借鉴.     

采用分类排除法诊断叉车液压系统故障

分析CPC型内燃叉车液压系统工作原理,针对门架起升速度缓慢故障,提出一种采用分类排除法诊断液压系统故障的新方法.并通过实践证明这种方法的有效性.     

步进式再热炉液压系统故障分析与排除

本文对再热炉液压系统存在的问题进行了分析，详细论述了实际工作中具体故障排除的方法。     

60MN油压机液压系统故障分析与改造

介绍了60MN油压机的工作原理.针对油压机液压系统运行过程中出现的故障问题进行了分析.在对其液压原理进行故障分析的基础上,找到了设计中应注意的问题,并对其进行了相应改造,经生产实践证明改造后的液压系统性能良好.     

液压推钢机故障分析与对策

针对液压推钢机使用中振动大、压力不稳定、泄漏等故障现象进行分析,找到问题的根源,提出改进方案并实施,取得了较好的效果。     

中板轧机工作辊平衡液压系统故障分析与改造

针对中板轧机工作辊平衡液压系统出现的各类故障,有针对性地分析了故障原因,并提出了改进措施,有效解决了系统震动大、漏油频繁及油缸寿命偏短的问题,极大地降低了生产成本和故障时间,创造了巨大的经济效益。     

叉车液压系统故障诊断模拟教学实验台静密封的改进设计

本文针对自行研制的叉车液压系统故障诊断模拟教学实验台快换接头的泄漏问题，进行了专门的分析研究，提出了液压系统静密封选用的新原则。对液压系统静密封的工程设计及应用有一定的指导作用。     

液压设备的保养与维护

液压传动以传递平稳、均匀、体积小、结构紧凑、反应灵敏、操作简单、易于实现自动化、自动润滑、标准化程度高、元件寿命长等特点,被广泛应用于现代企业中。这给液压系统的保养及维护提出了更高的要求。因此,必须做好对液压设备的使用与维护,延长其