基于虚拟轧制的冷带轧机压下电液伺服系统建模与仿真

研究成本小、风险低并能全面揭示冷带轧机轧制过程特性的虚拟轧制技术具有重要的现实意义。压下电液伺服系统是液压AGC系统的重要组成部分,以300 mm冷带轧机为研究对象,分析冷带轧机压下电液伺服系统的数学模型,建立一种三自由度轧机负载的压下电液伺服系统模型,包括轧机液压负载系统模型和动力机构模型。该模型可为虚拟轧机轧制设备级仿真提供压下电液伺服系统的仿真模型,模拟液压AGC系统的动态调节过程,并能为过程控制级提供虚拟的轧制力实测值和缸位移量。仿真结果表明:该模型的阶跃响应曲线与实际响应基本相同,模型精度较高。     

液压AGC在宽带钢热轧机上的应用

厚度自动控制(AGC)是板带轧机保证产品厚度精度的重要手段,是国际上行之有效的现代化板带轧机必不可少的新技术。它主要分为电动机械压下和液压压下两种。前者在六十年代已广泛应用于冷、热轧板带轧机,而液压压     

轧机压下装置液压系统的优化设计

为了提高大型中厚板轧机液压压下的自动厚度控制系统设计的合理性,以板形和板厚为设计目标,对轧钢机压下液压系统进行优化设计.重点分析液压AGC性能特点、系统实现的主要功能、参数选择、主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配等,并对液压AGC系统进行仿真试验,结果表明轧钢机的整机性能得到了优化.     

可逆式四辊轧机液压AGC系统的仿真与分析

可逆式四辊轧机液压AGC系统作为板带厚度控制的关键机构之一,其动态性能的优劣直接影响板带厚度控制精度。在AMESim软件中建立液压AGC系统的位置控制模型,加入PID控制策略,分析影响其控制性能的因素,从而使可逆式四辊轧机的液压位置压下系统的控制性能得到优化。     

冷带轧机液压AGC系统的MAC-PID串级控制

冷带轧机液压AGC系统的控制精度决定了冷轧带钢的成品精度,而目前现场的液压AGC系统主要采用PID控制。针对液压AGC系统,在其中的液压压下伺服系统中应用模型算法控制(MAC),同液压AGC系统厚度外环的PID控制相结合,形成MAC-PID串级控制。同时,进行了轧制试验,试验结果表明:所采用的MAC-PID串级控制算法实时性较好且易于实现,提高了成品带钢的板厚精度。     

千叶厂无头轧制精轧接合部的板厚控制

日本千叶厂3号热轧机是世界上最早的无头轧制轧机，由于无头轧机轧制头尾过程稳定，特别适合薄带钢的稳定轧制。三板厚控制主要功能（1）轧机刚性可变控制由轧制负荷、弯辊负荷变化引起轧机延伸变化，采用液压压下控制装置，以lins高响应速度取样，修正液压压下位置，减少对板厚影响。（2）绝对值AGC（AG－AGC）演算测厚仪测得板厚，修正压下位置目标，使其与设定板厚相等。（3）X射线监测AGC（M－AGC）通过设在F4－F7机架出口侧X射线测厚仪，修正测定板厚偏差，改变机架压下位置。2控制运送时板厚功能在接合一运送时控制板厚波动方…     

轧机液压压下控制系统离线动态特性分析

为了分析轧机液压压下控制系统的动态特性,研究了热轧F2液压压下控制系统动态理想特性,通过输入阶跃信号激励轧机液压压下系统,模拟轧机咬钢、抛钢过程;输入正弦信号激励轧机液压压下系统,以求得平稳工作区的动态特性。对试验结果的分析表明系统实际的动态特性与理论分析相一致。     

基于AMESim的轧钢机液压AGC系统仿真研究

随着轧机自动化水平日益提高,板厚自动控制(Automatic Gauge Control,简称AGC)系统必须要有精确的控制系统和高精度的压下调节系统,才能够获得高精度的产品轧出厚度。为了掌握板厚精度受各种因素影响的规律,并提出相应的解决措施,仿真研究整个轧制过程。分析了液压AGC系统结构特点,概述了AMESim软件,利用基于AMESim对液压AGC系统进行了仿真,较为深入地探讨了相关参数对系统的影响,具有一定的参考价值。     

高速开关阀在厚度自动控制系统中的应用

针对高速开关阀控制流量精确、价格低廉、抗污染性强、重复精度高、稳定性好等优点提出将高速开关阀代替伺服阀用于轧机厚度自动控制(AGC)系统中。基于占空比线性转换的PWM控制方法,建立高速开关阀用于液压AGC系统的位置控制数学模型,并在Simulink中进行仿真分析,分析缸体压下时的位移响应曲线、流量响应曲线及轧制力响应曲线。研究结果表明:在液压AGC系统中,高速开关阀能够实现对缸体位置的快速精确控制,将其代替伺服阀用于液压AGC系统中是可行的。     

板带热连轧机液压AGC系统

介绍了某热连轧厂精轧机组AGC控制系统硬件配置,给出了AGC控制系统结构。针对现场的实际 情况,引入了硬度厚度双前馈AGC变塑性系数GM-AGC、带Smith预估器的监控AGC 。为消除厚度控制对带钢张力造成的干扰,提出了秒流量补偿。实际应用表明,AGC效果明显,带钢全长上厚度偏差均可控制在80чm之内。     

基于EASY5的液压AGC油源系统的动态仿真

简要介绍了EASY5仿真软件的特点。根据液压AGC伺服油源的特点，提出了蓄能器参数的确定方法。运用EASY5软件对油源系统进行建模和仿真分析，得到了该油源系统的最佳方案和最佳参数匹配，并在某厂的实际应用中取得了满意的结果。     

预测控制在轧机液压AGC系统中的应用研究

以液压AGC系统为研究对象,结合轧机的输入、输出和时间延迟等因素,建立了预测控制策略,然后利用实际数据,建立预测控制的数学模型,通过反复优化,设计出合适的预测控制器。仿真验证表明,如果选择合适的预测控制参数,不考虑轧机的诸多参数,同样可以得到轧机液压AGC的机电一体化轧制模型,为液压AGC系统设计提供了基础。     

模糊自适应PID控制器在液压AGC系统中的应用

针对液压AGC(Automatic Gauge Control)系统生产工艺中对厚度控制的要求,设计一种应用于液压AGC系统的模糊自适应PID控制器。该控制器以常规PID控制为基础,根据偏差和偏差的变化率,利用模糊逻辑实现PID参数的在线自调整,进一步完善PID控制器的性能,提高厚度控制系统的控制精度。仿真结果表明:该控制器既具有常规PID控制器高精度的特点,又具有模糊控制器响应速度快的特点,而且具有良好的动态、稳态性能以及较强的鲁棒性,能够使液压AGC系统达到满意的控制效果。     

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段.随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统.本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构.冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求.     

轧机AGC液压缸智能检测系统平台研发

针对轧机AGC液压缸静动态特性性能指标测试技术第三方验证的重要性,开发一套人机交互式AGC液压缸试验台检测系统,采用厂级ERP企业管理系统,实时远程控制与测试,实现第三方与生产厂家的轧机AGC液压缸性能指标测试数据的检定、校准工作与报告生成。结果表明：该系统平台可有效提高轧机AGC液压缸性能指标测试数据准确性,测试功能满足第三方需求。     

带钢轧机液压AGC系统故障树分析

详细分析了带钢轧制生产线轧机液压AGC系统的常见故障，根据经验，建立了液压AGC系统的故障树，技术人员可以根据故障树快速地诊断故障部位，并排除故障。     

永磁电机及变频变量泵液压系统在AGC中的应用

通过分析不同液压动力系统的优缺点,最终选用稀土高效永磁电机加变频变量泵复合调节液压系统作为冷轧AGC液压系统,应用表明其节能效果显著。     

首钢中厚板轧机AGC计算机控制系统

介绍了首钢中厚板轧钢厂3340mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。