基于UG家电产品外壳型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法.以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码.实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义.     

铝合金薄壁整体构件的数控电解加工试验研究

为解决某型航天装置整体结构外承力环内壁上大量矩形盲槽的加工难题,设计了一套数控电解加工装置,进行了工艺试验,并对工艺特性进行了研究.初步解决了该加工难题,加工精度、表面质量均符合设计要求.     

数控超声加工效率仿真控制平台界面设计

在数控超声加工效率正交试验、数据分析、人工神经网络建模与仿真基础上,基于MATLAB的图形用户界面设计工具和超声加工的影响因素,设计了数控超声加工效率仿真控制平台.在此平台上,集成了数控超声加工效率研究内容:对数控超声加工效率进行了极差分析、方差分析、回归分析、神经网络建模与仿真、加工效率预测等.为数控超声加工研究创建了友好的人机交互使用系统.     

钛合金喷注器微小孔电解加工应用

设计了一种航天用喷注器微小孔电解加工工艺方案,通过对微小孔结构阴极的设计、阴极绝缘处理方法的研究,对电解加工参数进行了分析和优化,实现了钛合金材料微小孔的稳定加工.基于上述研究成果,设计了电解分度工装,成功实现了某型号钛合金喷注器微小孔电解加工.     

基于HSM 与EDM的模具型腔加工研究

基于模具镶件加工典型案例,结合HSM铣削加工与EDM放电加工在模具型腔加工中的应用特点,阐述了应用HSM与EDM加工模具型腔工艺设计方法,剖析了工艺设计的关键技术.详尽阐述了模具镶件加工工艺过程,并应用于实际生产加以验证,结果表明:针对模具型腔的结构特点,合理运用HSM铣削加工与EDM放电加工制订工艺方案,可以提高加工质量,提高生产率.     

基于Pro/E Wildfire3.0的阀体压铸模设计与制造

以电喷汽车节流阀体压铸件为例,介绍了在Pro/E Wildfire3.0软件中进行压铸模设计与制造的方法,并重点介绍了分模的操作步骤.在模具模式中利用各种模具设计工具,可以快速完成模具设计工作.模具设计完成后,可以在制造模式中编制成形零件的数控加工程序,以用于数控加工.对于数控机床加工不到的部位,则必须采用电火花机床进行加工.使用电火花加工成形零件需要设计电极,可以在组件模式中利用切除功能来设计电极.     

倒置式电火花超声复合加工装置

为了解决大深径比微孔的难加工问题,提出了倒置式电火花超声复合加工的想法.并在原理性实验装置与加工实验的基础上,开发设计了基于工件附加超声振动方案下的改进型加工装置--倒置式电火花超声复合加工装置.主要完成了装置的总体方案设计、功能部件设计和性能分析,并针对装置的技术难点,提出了解决途径.     

非圆柱表面的夹具设计

分析活塞压缩机非圆柱表面加工方法的优、缺点.依据型面加工原理,设计了加工非圆柱表面的夹具.使用该夹具无需对普通车床进行改装就可实现非圆柱表面的加工,且加工精度高.并给出了使用该夹具加工非圆柱面时的误差计算公式.     

精铣缸体前后端面组合机床设计

文章阐述了用组合机床加工前后端面的设计依据和新的工艺方案,并对工件的定位、夹紧方式,切削时对加工面的辅助支承,工件的输送,刀具的选用以及主轴的设计等做了详细的介绍.该机床的研制,解决了加工前后端面过程中同时保证加工精度和加工效率的问题.     

面向虚拟制造的数控加工仿真技术的研究

在研究虚拟制造技术的基础上,提出了面向虚拟制造的虚拟数控加工环境,设计出NC代码翻译器.阐述了虚拟加工环境的工作流程、基于层次关系的虚拟加工框架技术、NC代码翻译器的设计方法、基于STL模型的加工仿真过程等关键技术.该系统能够实时地反映零件虚拟模型的加工成形过程,并进行可加工性分析.     

步进电机性能对经济型数控车床加工质量的影响

在经济型数控车床的进给伺服系统中，广泛地采用步进电机做为执行机构。本文分析了步进电机的一些特殊性能对数控车床加工质量的影响，并提出改善加工质量的措施。     

拨杆零件车床车加工平面钻孔夹具设计

借助于夹具,将零件的平面加工和钻孔等工序安排在一台车床上,充分发挥车床高效加工能力,减少转序时间,提高加工效率。由夹具控制零件与车床的相对位置,由夹具精度保证零件加工精度。平面加工采用5点定位,V形块夹紧机构。钻孔加工采用6点定位,螺纹连接夹紧。夹具体设计为圆形,便于安装在车床三爪卡盘上。     

车床静刚度计算机测试系统研制

在分析了车床的结构特点和车削工艺系统的受力情况和借鉴传统车床静刚度仪优点的基础上，研制了一套基于计算机控制的车床静刚度测试系统。系统由计算机作为信号检测、数据处理和控制核心，并配以精密位移传感器、压力传感器和步进电机及其驱动器等。实现了自动加载、卸载，采样，数据处理，直接绘制、显示和打印刚度曲线等功能。系统的成功研制为车床静刚度的测试提供了一种先进手段。实测结果表明，该系统具有自动化程度高、测试效率高、精度高、可靠性高、测试性能稳定的优点。     

管加工数控机床1850CNC参数的修改和设置方法

栅格偏移参数1850CNC是管加工数控机床控制系统非常重要的一个参数。为稳定机床的精度 ,挖掘机床的潜力 ,对1850CNC参数进行了相应的修改。简介了该参数的修改原因 ,前提条件 ,设置过程及参考点的确定原则     

液压原木旋切机床的数控化改造设计

针对传统的液压原木旋切机床板材加工精度低、效率差、结构复杂的问题，提出并介绍了一种基于交流伺服系统的液压原木旋切机床的数控化改造方案，该方案可以有效地提高旋木机床的板材加工精度及加工效率，该方案以较低的成本将液压原木旋切机床改造升级为高档数控原木旋切机床。     

基于i5智能车床的公式曲线零件临界点加工轨迹规划研究

通过i5T3.3智能数控车床在实际数控大赛中的应用案例,对某机床厂开发的新一代智能操作系统进行介绍。同时,针对该智能机床加工具有配合关系的公式曲线零件漏切问题进行轨迹规划,并给出了临界点赋值的解决方法。通过仿真和实际加工验证该方法有效。     

基于CA6140改装马鞍车床的设备更新

工件几何尺寸偏大是机械维修和加工中的难题。介绍了利用CA6140车床改装成可拆卸马鞍车床的具体方法,对CA6140车床改装方式、改装过程和改装注意事项进行了研究。实践证明：改装之后的车床完全能满足加工要求,保证加工质量,是一种行之有效的改装方案。     

基于VC开发NC车削自动编程图素工艺信息输入模块

在NC车削自动编程系统中,为高效输入图形零件数据信息,优化CAPP数据结构,获得高效率自动化数控编程,确定了基于轴类件的数据结构(包含几何信息和工艺信息)。采用求交算法捕捉图形轮廓的关键点位信息,实现各图素的特征提取和输入,用户可在屏幕上点选特征图素,输入对应的工艺信息,随后通过动态绑定技术在数据库里存储和处理数据信息。不同的特征图素将产生不同类型的表,可通过打开数据库的方式输入并重现零件图形,最终输出NC车削系统所需的数据结构,提高零件图形输入效率,为虚拟NC车削加工仿真提供技术支撑。     

加速度连续可变的加减速控制规律研究

加减速控制是数控系统插补器的重要组成部分,是数控系统开发的关键技术之一.数控加工的目标是实现高精度高效率的加工,因此,一方面要求数控机床反应快,各坐标运动部件能在极短的时间内达到给定的速度,并能在高速运行中快速准确地停止在预定位置,缩短准备时间;另一方面要求加工过程运动平稳,冲击小.文章介绍了一种加速度连续且可变的加减速控制规律.加速度连续可使速度平稳上升或降低,减少对机床的冲击,保证机床运动的平稳性;加速度可变可提高机床的进给速度.     

基于FANUC0iTD和GSK工业机器人柔性制造单元的设计

通过分析FANUC0iTD数车控制系统PMC的I／O信号与工业机器人I／O信号之间的通信联接方法,采取修改或增加FANUC0iTD数控车床控制系统PMC的I／O信号,利用机器人控制系统对FANUC0iTD系统数控车床的I／O信号进行联机通信,实现由工业机器人控制系统进行控制和管理,组成多品种批量生产的自动化生产线的柔性制造单元。该柔性制造单元可实现工业机器人自动上下料、数控车床自动化生产加工。