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本公司开发的KBM水泥磨磨内改造技术及设备(即内选粉筛分复合水泥磨),较好地解决了水泥磨系统存在的粉磨效率低、台时产量低、电耗高等缺点。适应了新标准实施后,高产量、高早强、高比表面积的要求。目前已在200多家水泥企业得到应用,并取得了产品专利证书。1原理、结构及改造过程1.1原理KBM磨内改造技术及设备是在磨内设置选粉装置,拦截大颗粒,让这些大颗粒仍然回到球仓内,合格的细粉进入段仓,根据物料特性、粒度、工艺状况,配以合适球段,采用大表面积的小规格研磨体,从而获得高产量、高比表面积的成品,最大限度地发挥磨机粉磨效率。大… 相似文献
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0前言山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70~80t/h,比表面积350m~2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。对公司整个磨机系统进行分析研究认为:公司管磨机本身的粉 相似文献
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我公司两台Φ4.2m×13m球磨机运转前期出磨水泥温度平均高达115℃,经常造成滑履瓦温度高而跳停磨机。主要是因为入磨熟料温度过高和磨内通风量不够引起。为此,将入磨熟料温度降到100℃左右,但滑履瓦温度依然偏高,磨机跳停事件依然存在,出磨水泥温度也达不到公司要求。后增大磨内风量,细度又跑粗,比表面积偏低,质量仍不达标。最后采用在二仓安装磨内喷水装置对水泥进行降温。 相似文献
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我国水泥新标准的实施,对水泥的粉磨细度要求更严格。通常,水泥多控制细度(0.08mm)筛余为<3%,比表面积在330~350m2/kg以上。加之许多企业为降低生产成本或改善产品的某些性能,其掺入钢渣、矿渣、粉煤灰等难磨混合材,一般都达到30%以上。受粉磨细度和物料易磨性的双重影响,水泥磨产量偏低的现象普遍存在。对于新建厂,这种影响可以选择高效节能的磨机及工艺(如辊压机挤压粉磨等)加以解决,但对于一些老厂,其制约磨机产量的问题仍十分突出,迫切需要在不增加过大投资的条件下进行技术改造。本文针对FSH水泥厂的特点,采用磨机并联方式进行圈流… 相似文献
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针对Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量高、稳流仓内物料离析、辊压机运行电流低、选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取改造选粉机三次风、收尘器扩容改造、辊压机系统改造、水泥磨机进磨装置改造、使用新型防堵隔仓板、篦板等一系列措施后,水泥磨台时产量明显升高,节能降耗效果显著。 相似文献
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我公司于2011年底新建成一条年产60万t的矿渣粉生产线,采用DCS控制系统,其中粉磨设备选用CRM4622立磨.自2012年3月试生产以来,该系统运行平稳,磨机台时产量95t/h,出磨成品比表面积在450m2/kg左右,出磨细度<0.2% (0.08mm筛余),出磨成品水分<0.5%,取得了较好的效果.
1工艺流程
矿渣(80%)、熟料(14%)和石膏(6%)分别经计量秤和皮带机输送至回转下料阀,再由溜管进入磨内至磨盘中心,其中溜管处加设6个空气炮以防止湿料结皮堵塞.物料在磨内进行烘干和粉磨,细粉被热风带起进入选粉机进行分选,合格的产品随热气进入除尘器收集后经斜槽和斗式提升机输送进入矿渣粉库,粗颗粒则沿着选粉机内壁返回磨盘再进行粉磨.没有被热风带走的铁渣和难粉磨的物料排出磨外,经外循环系统除铁后进入中间循环仓,再次通过皮带输送机、回转锁风下料器重新入磨. 相似文献