8.8 m液压支架用φ600 mm缸径双伸缩立柱计算分析

目前液压支架领域最大支护高度、最大工作阻力的8.8 m超大采高液压支架配套使用超大缸径φ600 mm双伸缩立柱,该双伸缩立柱工作阻力达到13 000 kN,展开长度达到8 115 mm,其作为8.8 m超大采高液压支架的核心部件,为满足支架功能的实现,其自身的强度、稳定性和寿命设计显得尤为重要。通过对超大缸径φ600 mm双伸缩立柱进行基于有限元计算的强度、稳定性和寿命计算结果进行综合评定,为实际生产设计提供理论依据。     

液压支架双伸缩立柱胀缸问题及原因分析

对于立柱应用过程中所存在的胀缸问题,对其产生的原因进行了深入的探讨,通过对立柱安全阀管路系统的建模仿真分析得到了顶板压力冲击、立柱安全阀等因素对立柱中缸压力的影响。     

液压支架双伸缩立柱控制回路

<正> 70年代前,为解决倾斜与缓倾斜中厚以下煤层机械化支护问题,各国都着力于发展单伸缩立柱。为扩大使用范围,适应煤层的变化,有的辅以固定式或可调式机械加长段来提高液压支架的调高值。进入70年代,由于四连杆机构在各类液压支架中的广泛应用,各国又着重研究和发展双伸缩立柱的液压支架。我国目前也正在加速发展自己的双伸缩立柱,现已研制     

液压支架双伸缩抗冲击立柱动态分析

分析液压支架立柱外载特征,提出了抗冲击双伸缩立柱结构和原理,建立了双级伸缩立柱冲击力学模型,分析了影响立柱抗冲击性能的因素;进行双伸缩立柱底阀动态分析和设计,解析双伸缩立柱"爬行"现象,给出了避免"爬行"应采取的措施。     

φ500缸径液压支架立柱的优化设计

阐述了φ500缸径液压支架立柱缸径参数的选择,介绍了立柱的优化结构与特点,运用三维有限元分析验证立柱的稳定性与强度,分析了φ500缸径立柱研制成功的重要意义。     

液压支架双伸缩立柱承载性能研究

液压支架在综采机械化中不可或缺,它以高压液体为动力,是金属构件与液压元件组成的控制和支护顶板的矿山机械设备,能实现支、切、移和推等一整套工序。液压支架的承压部件为立柱,在支架正常工作过程中,一直承受高压状态,其性能直接影响整个支架的工作状态。双伸缩立柱可调范围大,能适应煤层厚度变化较快的矿山,多用于大采高和薄煤层支架上。     

双伸缩立柱液压支架试验问题研究

分析双伸缩立柱液压支架的承载特点,以某一具体型式双伸缩立柱液压支架为研究对象,对目前企业进行双伸缩立柱液压支架内加载试验问题进行分析研究,提出双伸缩立柱液压支架内加载试验的正确方法,提高了试验的有效率,并能促使企业走出液压支架和立柱设计及试验误区。     

液压支架双伸缩立柱结构的优化设计

针对液压支架双伸缩立柱结构存在的问题,对缸口结构,缸口的卡键,上腔接头座,缸底与缸配合结构及底阀选型等具体进行了优化分析,提出了具体改进措施,为煤矿安全生产提出了合理化建议,对井下使用与维护都有较好的效果。     

液压支架双伸缩立柱强度计算方法

依据我国煤炭行业标准MT313-1992《液压支架立柱技术条件》,通过建立双伸缩立柱计算模型,研究了双伸缩立柱强度计算方法,以某360型双伸缩立柱为例,根据其结构特点,分别进行了全行程伸出加1.5倍额定轴向载荷时活柱、中缸和外缸强度计算。结论认为,该型立柱强度储备良好,计算方法合理,可为相关设计计算提供依据。     

回撤掩护支架大缸径双伸缩立柱设计

针对回撤掩护支架的使用要求,设计出大缸径双伸缩立柱。通过立柱模型,研究了大缸径双伸缩立柱的强度计算方法,完成对立柱缸筒、活柱稳定性及强度计算校核,其计算方法能为相关的设计提供理论依据。     

新型液压支架双伸缩立柱中缸加工定位卡装置的研制

针对液压支架双伸缩立柱中缸采用普通工艺加工存在的问题,参考了带式输送机滚筒弹性涨套的定位原理,研制了一种新型液压支架双伸缩立柱中缸加工定位卡装置,主要由顶盘和弹性涨套组成。该定位卡装置经实际应用,显著地提高了中缸加工的成品率和质量,降低了工人的劳动强度和加工成本,同时使立柱密封面研磨损坏而引发设备故障的概率也大幅降低。     

液压支架双伸缩立柱静承载能力有限元分析

建立双伸缩立柱的力学模型,依据国家标准,分别计算出立柱在承受1.1倍偏载与2倍中心载荷的情况下,立柱各段的最大挠度及最大应力。利用有限元分析软件ANSYS对立柱在承受以上2种载荷的情况下进行有限元分析,直观地展现出立柱在受力时其应力及位移的大小与分布。结果表明,力学计算结果和ANSYS分析结果基本一致,从而验证了有限元法在此结构分析中的合理性。     

大缸径双伸缩立柱内加载液压试验系统设计

为解决Φ500 mm缸径立柱的日常厂内试验和出厂试验问题,介绍了一种大缸径双伸缩立柱卧式内加载试验台。该试验台的增压加载系统,能达到大于乳化液泵压的内加载试验压力,完成被试缸的耐压性能和拉压性能等试验;根据试验系统使用的液压元件,利用1对液压缸首尾对接,建立了Simhydraulics模型,完成了仿真和实测支撑性能的负载效率曲线绘制;采用Visual C#语言编制数据采集程序,按试验步骤自动采集试验系统的试验数据和自动输出试验报表数据文件等,研究结果表明,该试验系统能满足大缸径立柱检验需求,并可大幅提高生产效率。     

液压支架双伸缩立柱落锤冲击特性仿真分析

为掌握冲击载荷作用下液压支架立柱及其安全阀的冲击特性及流量匹配规律,在分析落锤冲击载荷及立柱结构的基础上,以某型液压支架双伸缩立柱为例建立了其落锤冲击模型及AMESim仿真模型,并对其冲击特性进行了分析。研究结果表明：在冲击载荷作用下,活柱由于底阀的存在无法实现位移缩让,在介质压力能的作用下会形成上下振动,中缸由于安全阀可以产生较大的瞬间冲击流量实现缩让,不易形成位移振动;而当存在2次冲击时,第2次冲击产生的立柱冲击压力比第1次冲击产生的压力大;且随着安全阀流量压力梯度的增加,大缸及中缸的第1次冲击压力都是逐渐减小,而第2次冲击压力存在先减小后增大的趋势。     

液压支架双伸缩立柱初撑力控制研究

针对双伸缩立柱无法达到额定初撑力的问题,详细分析了双伸缩立柱的结构及其承载控制原理,给出了立柱各控制阶段的初撑力,得出立柱先升中缸后升活柱的伸出顺序是其初撑力达不到额定初撑力的根本原因,并给出了立柱先升活柱后升中缸的液压控制方法,使立柱达到了设计的额定初撑力要求,为双伸缩立柱支架液压系统的设计提供了理论基础。     

双伸缩液压支架立柱的冲击参数选取分析

对于液压支架立柱的冲击试验,冲击前的相关参数选取往往具有不规范性,针对这一问题,以重锤法为分析方法,通过能量法推导了75%乳化液液柱下立柱等效刚度公式,确定了冲击重锤的质量与冲击的高度,推导了双伸缩立柱缸体内的压力公式,建立了一种基于GB 25974.1-2010的液压支架立柱冲击数学模型,以ZY6000/18.5/38A掩护型液压支架立柱为例进行显式动力学冲击仿真,为立柱冲击所采取的参数试验数据提供了理论基础。     

液压支架双伸缩立柱力学及疲劳寿命计算

基于双伸缩立柱的使用条件,建立了双伸缩立柱力学分析的变刚度纵向弯曲梁模型,按照《液压支架立柱技术条件》MT313-92规定的2种工作状况,使用第四强度理论,计算获得了立柱各段的应力峰值。编制了双伸缩立柱应力分析和基于线性累积疲劳损伤的寿命估计软件。比较分析了新设计Z02型双伸缩立柱与普通Z01型立柱安全使用寿命的差异。     

液压支架双伸缩立柱的流固耦合分析研究

根据我国煤炭行业的最新标准,通过建立双伸缩立柱的模型,研究了立柱的强度计算方法,并通过有限元分析软件分别对立柱进行无液和有液情况下2倍中心载荷的强度分析。结论认为,有限元分析结果与理论计算基本一致。通过对比有流体时立柱的受力状况,显示了流固耦合对立柱的影响,可为液压支架设计提供一定的参考价值。     

液压支架双伸缩立柱临界载荷的计算方法

液压支架是综合机械化采煤工作面的支护设备,双伸缩立柱是液压支架上的主要部 件之一。在分析了双伸缩立柱受力的基础上,建立了双伸缩立柱临界载荷计算的数学模型,提出了 临界载荷的计算方法。     

液压支架φ250 mm双伸缩立柱结构优化

首先利用Creo软件建立φ250 mm双伸缩立柱的数字化分析模型,在ANSYS中对双伸缩立柱进行了有限元分析,再对双伸缩立柱进行力学建模,理论分析计算,根据有限元分析和理论计算结果,提出立柱结构的优化措施,解决了立柱实际使用中出现弯曲、折断问题,使双伸缩立柱使用更加安全、可靠。