蒸汽冷凝液回收的优化改造方案

为保证锅炉用水水质达到指标要求,生产装置中的蒸汽冷凝液采取分级回收的处理方式,但由于50 kt/a碳酸二甲酯(DMC)项目的投运,导致系统蒸汽冷凝液平衡失调,出现溢流就地排放的现象。针对存在的问题,通过综合分析,将部分蒸汽冷凝液引至冷密封水泵,避免了蒸汽冷凝液的不必要浪费。     

合成氨/尿素装置低品位蒸汽及冷凝液综合利用

以某合成氨、尿素工厂为例,分析了9.9 MPa、5.1 MPa、2.5 MPa、1.3 MPa不同等级蒸汽系统的平衡;对0.35 MPa低压蒸汽进行回收利用,主要分为3个方面:低压旋膜除氧器所用蒸汽压力全部改为0.35 MPa、硫酸钠蒸发结晶系统采用0.35 MPa低压蒸汽作热源、将部分循环水泵的驱动方式由电机驱动改为汽轮机驱动;介绍了不同压力等级的透平冷凝液、2.5 MPa和1.3 MPa蒸汽冷凝液、低压冷凝液的综合利用。通过优化改造,实现了能量的梯级利用。     

有多少冷凝液闪蒸?

<正> 从化工厂各生产装置中出来的蒸气冷凝液通常要回收利用。用管道将冷凝液送到不同的蓄水箱,蓄水箱出来的管端插入到一个收集器,收集器出来的冷凝液用泵打回到锅炉系,统供产生蒸汽而组成一个典型的冷凝液收集系统。冷凝液在降低压力时,随时都可闪蒸产生蒸汽。压降使冷凝液的熔值变低。该熔降消耗于冷凝液闪蒸成蒸汽时。要计算冷凝液的回流管道、蓄水箱、收集器,必须要知道冷凝液闪蒸后产生的蒸汽量。本列线图能快速确定在低压下冷凝液闪蒸后产生的蒸汽量。它以熔平衡为基础,在已知初始压力和最终压力条件下,给出计算冷凝液闪蒸成蒸汽的重量百分数。公式如下:     

冷凝液回收系统的优化设计

1冷凝液回收系统现状安阳化学工业集团公司合成氨老系统生产能力为130 kt/a,净化脱碳系统采用低供热源变压再生工艺,所需热量由中变气煮沸器、低变气煮沸器和两台蒸汽煮沸器(蒸煮器)提供,蒸汽冷凝液及甲醇再生塔蒸煮器的冷凝液由开放式贮槽收集,然后用冷凝液泵输送到供汽车间作锅炉补水(见图1)。图1开放式冷凝液回收系统示意图净化系统使用的低压蒸汽压力一般在150~180 kPa,温度200℃,流量15 t/h左右,调节时以蒸汽压力为调节参数,但实际P24低压蒸汽自调阀经常全开,失去了调节作用。常压塔蒸煮器的低压蒸汽用量很少,入口蒸汽阀和冷凝液阀开…     

蒸汽冷凝液管网水击成因及其改进

水击是管道内流动的压力波,当管道中的某一面流体的速度发生变化时会出现水击现象,而蒸汽冷凝液管网是一种高速流动的压力波,当水管内发生异常时会引起水击。本文针对蒸汽冷凝液管网中的水击现象进行分析,结合管网的实际情况,对蒸汽冷凝液进行改进。     

蒸汽冷凝液的综合回收利用

1蒸汽冷凝液回收现状我厂二车间装置满负荷运行时,每小时要消耗高压蒸汽24 t,产生22 t约100℃的蒸汽冷凝液。按照原设计,这些冷凝液应作为锅炉补水加以回收利用,但由于冷凝液品质不稳定,经常因水质不符合要求而不能回用,只能利用其中的5~10 t/h,其余则白白排放掉,且被污染的冷凝液直接排放还会引起排放废水氨氮含量和pH超标。2改进思路及实施2.1改进思路如何处理被污染后的蒸汽冷凝液并加以回收利用呢?考虑到装置的循环水回水压力为0.3MPa,可通过冷凝液泵P133直接将冷凝液打到回水管后再将其引入循环水中,通过凉水塔使NH3和CO2在曝气过…     

蒸汽凝液闭式回收技术在化工装置中的应用

蒸汽冷凝液闭式回收技术是采用由具有独特技术的共网器、自力增压器和内部具有压力平衡、消除气蚀等构件的闭式回收贮罐等构成的闭式回收系统,将蒸汽冷凝液全部回收.采用该技术可消除跑冒滴漏,减少热量损失15%～30%,避免凝液溶氧二次腐蚀;回收得到的蒸汽冷凝液先用于工业管线和设备的伴热,替代传统的蒸汽伴热,伴热后的热水再进行深度利用达到节能的目的.     

冷凝液泵机封国产化和相应技术改造总结

中原大化位置公司合成氨装置的锅炉排污水和高中压蒸汽冷凝液由冷凝液泵03P001A／B送往后续设备，该泵属水平剖分双级离心泵，两端密封为机械密封，机封冷却水由泵出口引入自冲洗，380V，11kW电机驱动，由日本大晃机械株式会社设计制造。     

抽汽冷凝式汽轮机冷凝器真空度下降处理措施

当前乙烯装置大型的压缩机基本均采用抽汽冷凝式汽轮机。由于抽汽冷凝式汽轮机系统较为复杂,真空系统附件较多,一般设有真空喷射泵、冷凝器、密封蒸汽、大气安全阀、凝液外送泵、密封蒸汽喷射泵等,故影响因素较多,出现故障较难以进行分析。以中沙石化以往运行中出现的冷却水侧带不凝气、密封蒸汽供气不足、复水器膨胀节焊缝开裂等典型问题作为案例,对每个问题出现的原因进行简要分析,并提出整改措施。     

化工园区低品位余能综合利用的研究与应用

结合化工园区整体以及各装置的特点,引入余能回收单元技术,对硝酸装置副产蒸汽、尿素装置和甲醇装置放空低压蒸汽、冷凝液余热、4.0 MPa蒸汽余能、循环水泵进行节能改造,回收利用其中的低品位余能,使园区装置整体的年运行成本降低近两千万元。     

PVC生产过程中节能减排的措施

主要针对PVC生产过程中蒸汽冷凝水、泵机封水、蒸汽及塔底积料等方面的问题进行了节能减排改造。     

壳牌煤气化工艺技术中水汽管道的设计特点分析

水汽系统是壳牌粉煤气化技术的核心之一。介绍了壳牌煤气化技术中水汽系统的工艺流程,并结合实际工程经验,探讨了以气化炉、合成气冷却器、中压蒸汽汽包、中压循环水泵为核心的水汽系统的设备布置;提出了水汽系统进水主管、进水支管、回水主管、回水支管、汽包进出口管道、循环水泵进出口管道等主要管道的设计要点,并对水汽系统管道的支吊架设置特点进行了分析与研究。     

应用智能控制技术优化轮胎硫化控制系统

采用中控PLC，智能温控器及压力仪表等替代原三针记录仪，实现轮胎硫化外温的闭环控制和记录，利用电动机变频调速技术，使硫化用水的压力恒定，并取消一次水供水泵，降低电能消耗，取消硫化机冷凝水排放的疏水阀，实现由温度和定时控制相结合的冷凝水自动排放方式，节约蒸汽用量，在硫化机上加装轮胎胎号输入装置，使轮胎硫化过程参数的历史查询更为方便。     

氨汽提法尿素装置中压甲铵冷凝器防结垢工艺优化

针对氨汽提法尿素装置中压甲铵冷凝器管侧冷却水结垢的问题,对2套解决方案进行了比较,选用蒸汽冷凝液密闭循环冷却方案对循环冷却水系统进行了工艺优化设计.     

变换工序的技术改造及优化操作

以实现甲醇变换工序长周期稳定运行为目的,对该工序工艺冷凝液管道振动大、工艺冷凝液泵机械密封频繁损坏、煤气过滤器压差增大的原因进行分析,通过对工艺冷凝液管线、泵的密封水系统的改造,过滤剂的更换,气化碳洗塔系统的优化操作,解决了制约该工序长周期稳定运行的根本原因,达到了预期效果。     

水平管内凝结液液位角

建立了长水平管真空条件下蒸汽凝结实验台,观测了蒸汽在水平管内凝结过程的入口质量流率、凝结液含量和饱和温度对凝结液液位角变化的影响,归纳了液位角计算关系式。研究发现,较低蒸汽流量下,液位角随凝结液含量的增加呈波动增加;较高蒸汽流量下,受气流影响,液位角减小,液位角边缘模糊;在同样蒸汽流率条件下,饱和温度升高即压力升高,液位角会有所增加。给出的液位角关系式可用于计算水平管内凝结液液位和液位角。     

炼厂蒸汽凝结水的回收利用

文章介绍了膜过滤处理高温蒸汽凝结水技术在东明石化的应用,分析了蒸汽凝结水的除油除铁工艺原理及凝结水处理装置的运行情况,并核算了回收高温蒸汽凝结水作为脱盐水的经济效益。高温维吸附除去微量油和铁后回用于中压锅炉,达到节能减排的目的。     

一种新的纸机干燥部蒸汽冷凝水热泵控制系统

简要介绍纸幅干燥原理和热泵节能机理,设计一套基于S7—300PLC的五叠网涂布白板纸机蒸汽冷凝水热力控制系统,阐述具体的控制方案和采用的控制算法,其中主要包括热泵组的压力分段控制和热泵开度的低端选择控制、湿端低温段烘缸组压力回路分段控制、热烘箱二次蒸汽回收压力回路的分程控制和成纸水分的串级控制。实际应用效果表明该控制系统方案是可行的,同时也是有效的。     

钾碱生产中的节水措施

根据生产实际,对氢氧化钾蒸发工序蒸汽冷凝液及各工序中泵机封水进行了回收、循环利用,减少了氢氧化钾生产用纯水的制取量.     

大型磷酸装置萃取/过滤系统的结垢分析及措施

介绍江西贵溪化肥有限责任公司磷酸装置萃取 /过滤系统概况及运行中的结垢状况。对其结垢情况进行分析 ,发现制约萃取 /过滤系统运转率的主要因素是过滤机真空室及稀酸泵进口管线的结垢 ,提出在真空室和稀酸泵进口管线通入蒸汽以及将稀酸泵进口管线用蒸汽伴管保温等防垢措施 ,使装置运转率提高 3个百分点。