水泥窑协同处置酸洗污泥工业试验探讨

该文以水泥窑协同处置酸洗污泥工业进行工业试验并进行探讨,分析水泥窑协同处置以后对污染物排放情况、水泥熟料质量以及系统工艺产生的影响。结果表明,在水泥窑中加入一定量酸洗污泥之后,相关数据显示各项指标均在规定限制之下,烟气中氯化氢、铪排放量增加,颗粒物以及二氧化硫,氮氧化物以及重金属排放是没有明显变化,而水泥熟料性能指标中熟料以及重金属浸出情况完全能够达到国家相应标准。水泥窑系统处置过程中因为酸洗污泥含水量比较多所以会增加煤消耗,但是并不会影响到水泥生产系统的稳定运行。水泥窑协同处置酸洗污泥工业生产具有可行性。     

水泥工业大气污染物排放新标准促行业转型升级

<正>2013年12月27日环保部会同国家质检总局发布《水泥工业大气污染物排放标准》(GB 4915-2013)、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB 30485-2013)及其配套的《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ 662-2013)等3项标准;《铅、锌工业污染物排放标准》等6项有色金属行业排放标准修改单,增设了大气污染物特别排放限值。综合考虑现有企业脱硝和除尘设施改造     

水泥窑协同处置危废中硫对生产的影响研究

采用水泥窑协同处置工业试验,对应用水泥窑协同处置危险废物无害化处理与资源化利用进行了研究。经过预处理的危险废物作为替代燃料用于水泥熟料生产,研究表明,本试验中将质量分数1.75%硫含量危废按照2 t/h、2.5 t/h、3 t/h泵送入窑,对熟料的质量和产量基本无影响,同时SO2排放完全符合水泥工业大气污染物排放标准。     

山西省水泥工业大气污染物排放标准研究

为持续打赢秋冬季大气污染综合治理攻坚战,有序推进水泥行业去产能的科学性、精准性,提升和改善大气环境空气质量。决定对水泥工业进行超低排放改造,收严水泥工业大气污染排放标准限值,强化无组织管控,协同推进减污降碳;有组织排放控制指标,在基准氧含量10%的条件下,水泥窑及窑尾余热利用系统烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m³,氨逃逸浓度不高于5mg/m³。采用独立热源烘干的企业应采用余热或清洁能源,颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m³。其他产尘环节颗粒物浓度不高于10mg/m³。     

脱硝技术——水泥研发新型脱硝技术降低氮氧化物排放

分析了近年来中国水泥工业的粉尘及废气的排放现状以及现行的水泥工业环保标;住（GB4915-2004）中NOx排放限值对水泥企业排放的约束性,指出水泥行业需要立刻修订现有的NO、排放标准,加紧研发效率高又经济实用的新型脱硝技术,才能在2015年达到水泥工业NOx0．42～0.45kg／t熟料的减排目标。     

国家及行业标准审查会在津举行

<正>2010年5月13日—14日,由中国建筑材料联合会、全国水泥标准化技术委员会组织召开《水泥行业清洁生产评价指标体系》等五项标准审查会,以及由国家建筑材料工业标准定额总站组织召开《水泥窑协同处置工业废弃物设计     

水泥研发新型脱硝技术降低氮氧化物排放

分析了近年来中国水泥工业的粉尘及废气的排放现状以及现行的水泥工业环保标准( GB4915-2004)中NOx排放限值对水泥企业排放的约束性,指出水泥行业需要立刻修订现有的NOx排放标准,加紧研发效率高又经济实用的新型脱硝技术,才能在2015年达到水泥工业NOx0.42～0.45kg/t熟料的减排目标.     

水泥窑NOx控制技术

水泥行业NOx的排放量约占全国工业排放总量的10%左右,已是居火力发电、汽车尾气之后的第三大NOx排放大户。调查统计水泥制造企业3 535家,其中有熟料生产的水泥企业1 793家。共有脱硝设施920套,排放NOx191.7万吨^[1]。《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）新标准确定NOx排放限值为一般地区400mg/m³、重点地区320mg/m³,这一浓度限值仅高于瑞典和德国,是世     

生活垃圾协同处置对烧成系统的影响

水泥窑协同处置生活垃圾,可实现生活垃圾的无害化、减量化和资源化。生活垃圾分为可燃部分、无机灰渣、金属及沥出液,通过对生活垃圾预处理,将其含水率降低到30%,筛选出其中的可燃部分进行破碎烘干,加入添加剂,再经成型、筛分,制成垃圾衍生燃料。本文通过1条5 000 t/d生产线的能效测试,分析RDF不同投加速率对水泥熟料生产线烧成系统的入窑炉燃料量、熟料产质量、预热器C_1出口、分解炉出口、烟室的过剩空气系数及环保排放指标的影响,并对熟料烧成热耗中实物煤和RDF贡献值进行了分析。结果表明,燃料中RDF每增加5 t/h,熟料热耗平均减少168 kJ/kg,折合标煤5.73 kg/t。掺加RDF并结合富氧燃烧技术可以在熟料产量、质量保持相对稳定的情况下,使环保排放指标均满足相关标准限值,而且熟料烧成用煤量随RDF掺量增加而减少,节煤效益明显。     

水泥窑协同处置固危废对砷、铬挥发率的影响

结合窑系统运行情况和熟料质量分析,研究了协同处置固危废后熟料重金属砷、铬变化及其在水泥窑煅烧过程中的挥发情况。结果表明：总铬的挥发率随着固危废铬投加总量的增加而增加,水泥窑煅烧过程中,总铬平均挥发率为30.52%,为了确保水泥六价铬在国标限值内,熟料总铬含量应在60.84 ppm以内。处置硫化砷渣期间,砷挥发率有降低趋势,砷平均挥发率为38.44%,且水泥重金属浸出均在国标限值内。     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例,通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标,系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况,为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例，通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标，系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况，为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。     

我厂提高熟料强度的生产实践

我厂拥有一条2 500 t/d新型干法熟料生产线,与同行业先进水平相比熟料强度偏低,造成水泥料耗高、生产成本上升、质量风险高等一系列问题。分析原因,采取了优化配料,严控生料细度,提高入窑煤粉质量,优化篦冷机冷却风机等措施。结果表明：熟料强度得到提高且更加稳定,在保证水泥强度不降低前提下,各品种水泥中熟料掺量明显下降。同时水泥磨台时产量小幅度提升,水泥粉磨电耗明显下降。同时,水泥磨产量提高2.79 t/h,水泥粉磨电耗降低1.64 kWh/t。每年可降低水泥生产成本350万元以上,经济效益客观。     

再论水泥工业可持续发展的"四零一负"战略

我国水泥工业的可持续发展应该朝着“四零一负”的目标发展,即水泥企业对其周围生态环境完全达到零污染;水泥熟料生产企业对外界电能的零消耗;水泥企业对废料、废渣、废水的零排放;熟料生产对天然矿物燃料(煤、油、天然气)的零消耗;水泥企业对全社会废料、废渣的负增长作出应有的贡献。科学技术的进步和实践证明,这一目标离我们不是太远。     

协同处置危废对熟料生产运行影响数据对比分析研究

本文以某水泥窑协同处置危废项目为工程实例,数据分析协同处置危废对熟料台产、标煤耗、吨熟料发电量、游离钙、初凝时间、终凝时间、3d和28d抗压强度的影响,通过对其三年的运行数据进行统计,可知危废处置量与标煤耗、初凝时间和终凝时间呈负相关性,危废处置量与熟料台产、熟料发电量、游离钙、3d和28d抗压强度没有相关性.     

大颗粒流态化水泥熟料煅烧试验研究

为进一步提高熟料质量，降低烧成热耗，减少污染，开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧装置。采用平均粒径4mm的大颗粒物料，分别进行了冷态和热态模型试验，取得了在高温下，检测和控制流化床中物料流化状况的方法。通过检测和控制流化床压降．实现了流化床的稳定运行；同时，在热模装置上，煅烧出较高质量的水泥熟料。试验研究证明，可以利用流化床来煅烧水泥熟料。即用流化床反应器来代替传统水泥生产中的回转窑和立窑，从而达到降低能耗、提高质量、减少污染的目的。     

5000t/d线石油焦粉制备系统的计算和技术措施

随着世界范围内燃料的日趋紧张,在高耗能的水泥生产中采用石油焦为燃料具有很大的市场前景和现实意义。以5000t/d水泥熟料生产线焦粉制备系统为例,介绍了其工艺设备的选型分析和计算,对采用石油焦煅烧水泥熟料的技术措施进行了简要总结。     

煤粉制备系统火灾爆炸指数安全评价方法探讨

介绍了水泥熟料生产线煤粉制备系统安全评价采用的火灾爆炸指数安全评价方法;深入总结了该方法的运用程序、适用条件以及相关参数的选取和计算方法;并以2000t/d生产线的煤粉制备系统为例进行了实例分析计算。在此基础上,提出了在煤粉制备系统工艺设计上一般可采取的安全技术措施与对策,且在一定程度上还探讨了煤粉制备系统安全评价的规范化模式。     

我国水泥工业“生态化”的研究现状和发展趋势

分析探讨了中国水泥工业“生态化”的研究现状及发展趋势,为提高我国水泥工业发展的生态化水平,必须调整我国水泥工业的产业结构和产品结构,将高性能水泥熟料、高活性细掺料及低钙水泥系列熟料作为今后的研究重点,提高水泥中工业废弃物的利用效率,进行水泥产品生态化设计,以实现水泥生产的低消耗和低污染。     

Effect of clinker grinding aids on flow of cement-based materials

Grinding aids (GAs) are increasingly used during cement production to reduce energy consumption and/or optimize clinker factor. This paper seeks to assess the effect of such additions on variations in flow of cement pastes, including static yield stress (τ₀) and viscosity (η). Grinding tests were performed at fixed specific energy consumption (Ec) or Blaine cement fineness. For fixed Ec, tests have showed that the increase in cement fineness resulting from the addition of higher GA concentration leads to reduced flow and increased τ₀ and η values. Conversely, cement ground for fixed Blaine fineness exhibited an improvement in flowability together with reduction in τ₀ and η values. This was related to a dispersion effect of cement agglomerates in the presence of GA molecules. Special emphasis is placed throughout this paper regarding the effect of GAs on ASTM C465 requirements.