大梁钢纵剪边部缺陷对U型槽加工的影响

利用光镜、夏比冲击和拉伸等方法,分析了厚规格700L辊压开裂的原因,结果表明：7.8 mm厚规格700L在辊压过程中出现开裂现象与用户剪切过程中带钢边部质量有关,当带钢纵剪剪切面出现凹凸不平、毛刺和掉肉等缺陷时,在辊压过程中断面微观裂纹得以扩展,最终造成辊压开裂现象。     

圆盘剪切边过程间隙量与重叠量综合优化技术

 针对带钢切边过程现场与下游客户缺少统一的切边质量评价标准的问题,结合圆盘剪的设备与剪切工艺特点,经过大量现场试验与理论研究,在分析了带钢切边过程所存在的扣边、毛刺、切断比失衡三大主要质量缺陷的基础上,提出了一套有效实用的带钢切边质量评价方法。将带钢切边综合质量评价函数作为目标函数,圆盘剪间隙量与重叠量作为优化变量,开发出一套圆盘剪切边过程间隙量与重叠量综合优化设定的技术,并将其应用到某钢厂1 420生产线,大大提高了带钢切边质量,扣边、毛刺和切断比失衡缺陷改判率从技术应用前的0.52%下降到0.03%,同时保障了无返修,为企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧硅钢成品剪切机组纵切毛刺产生原因及处理办法

阐述了冷轧硅钢剪切机组纵切毛刺产生的原因,分析了剪刃侧隙、重叠量、剪刃精度和刃口状态和纵剪机的精度等因素对硅钢纵切毛刺的影响,提出了纵切毛刺超差的原因的处理办法：采用新型毛刺清理装置,使冷轧硅钢的成品毛刺控制在了0.01 mm以内,满足下游用户的要求,对提高剪切质量及成品率具有重要的参考价值。     

IF钢切边质量提升控制技术

针对 IF 钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF 钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。     

IF钢切边质量提升控制技术

针对 IF 钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF 钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

宝钢厚板厂滚切式双边剪剪切质量的改善

结合厚板厂实际生产,针对剪切工艺参数和设备运行状态对剪切质量的影响,分析了剪切缺陷毛刺和错刀的产生原因,确定主要影响因素为剪刃间隙和钢板跑偏。用Matlab工具箱回归出最佳剪刃间隙与板厚的经验公式,通过现场跟踪测试明确了夹送辊调整状态对钢板跑偏的影响规律。基于以上研究结果制定了相应的调整和控制策略,并进行了现场跟踪对比实验验证,效果良好,适用于宝钢厚板厂滚切式双边剪剪切质量的改善,对其它企业也具有一定参考价值。     

圆盘剪切机工作参数设定与边部剪切质量仿真分析研究

某钢企冷轧生产线双边圆盘剪切机在剪切一定厚度带钢时出现切边不齐的现象,针对此问题本文按照一定的简化原则建立了剪切系统模型,通过虚拟样机仿真实际作业工况,探求剪刃间隙、重合度等剪切工艺参数与剪切力之间的关系,并通过带钢边界应力分布图得到了间隙重合度对带钢剪切质量的影响关系.验证了仿真结果的正确性.     

精整机组带钢边部修磨装置的设计

 针对精整机组带钢切边后边部撕裂区容易出现“毛刺”缺陷的问题,充分结合圆盘剪设备与剪切工艺的特点,通过大量的现场试验跟踪与理论研究,设计出了一套适合于精整机组的带钢边部修磨装置。经过现场使用,效果良好,有效地解决了带钢边部撕裂区的“毛刺”问题,在不改变精整机组生产设备及工艺的前提下,大大提高了产品边部质量,给机组创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

高强度大梁钢700L折弯开裂原因分析

针对高强度大梁钢700L折弯过程中端部开裂的问题,采用光学显微镜、扫描电镜、光电直读光谱仪和万能试验机等设备对材料进行成分、力学性能、金相组织和夹杂物检测,分析造成开裂的主要原因并提出相应的改进措施。结果表明:剪切边毛刺大是造成端部开裂的主要原因,通过调节剪切工艺可以提高剪切边的质量,对剪切边差的材料可以通过铣边、修磨等手段避免剪切端部开裂。     

滚切式双边剪剪切45^#钢剪刃问隙调整公式探讨

本文对滚切式双边剪剪切高强度钢（45^#钢）剪刃间隙如何选择进行了分析。为了保证钢板剪切质量、延长刀片使用寿命，结合南钢中厚板卷厂生产45^#钢的实践，对其剪刃间隙调整的经验公式进行了探讨。     

三轴传动滚切式双边剪的设计特点

主要介绍了我国自主开发设计的三轴传动滚切式双边剪的主要技术参数、设计特点和实际应用情况等 ,其设计上的独特性解决了国内已使用双边剪的许多技术问题 ,是一台性能价格比良好的剪切设备 ,值得在国内中厚板生产企业中推广应用。     

纵剪机的改造

改造纵剪机的剪切系统和收卷装置，解决了产品分条的问题，降低了企业的投资成本．     

中板厂2号纵剪机滑板间隙分析及工艺改进

分析了中板厂2号纵剪机滑板间隙增大的起因和引起左右两滑板间隙不等的原因，通过改变剪切工艺，降低了单边滑板磨损速度，提高了滑板和剪机的使用寿命，保证了生产的顺行。     

减少焊管焊缝毛刺的探讨

传统焊管因采用矩形坯料使焊缝存在毛刺、虚焊、焊缝起镏等 ,影响产品质量。通过分析和计算 ,提出将矩形坯料加工成梯形坯料的理论和方法 ,可使其在不增加生产成本的前提下 ,达到既改善焊缝质量 ,提高产品质量 ,又节约金属 ,增加效益的目的。     

纵切机组活套坑深度的计算方法及约束条件

在纵切机组中,为了存储剩余带钢,需要在圆盘剪与卷取机间设置一个活套坑。活套坑深度的合适与否,不但会影响施工和工程造价,同时还会影响生产的正常进行。而外商只会给出参考深度,这就需要进行最终确认找到最佳方案。以某特钢纵切机组为例,针对活套坑的深度及约束条件进行阐述和探讨,力求给出相对准确的计算方法。     

宝钢5m宽厚板轧机剪切线设备与剪切质量的相关因素

宝钢5m宽厚板轧机剪切线共有四台滚切式剪切机,在钢板剪切过程中,剪刃间隙、夹送辊安装精度及同步性、剪刃安装精度、剪切机相关设备精度等诸多因素会影响剪切质量,文章分析了剪切线设备与剪切质量相关的因素,并提出建议,以利于今后的生产和设备维护.     

纵切机组分条剪的改进

介绍了宝钢特材冷轧厂纵切机组核心设备精密分条剪的工作原理以及设备特点。结合精密分条剪在实际运行中存在的问题,根据现场实际需求对分条剪的动力锁紧装置以及外支撑头的开合机构进行了实验改进,改善了精密分条剪的剪切能力和稳定性。     

优化孔型设计在四线切分生产中的实践

介绍了天钢棒材四切分轧制技术,通过分析三切分与四切分轧制工艺,对螺纹钢成品质量的影响,重新优化设计中轧机组侧压孔型,解决了四切分轧制线差大、工序能力不足的问题,实现了四切分轧制生产稳定;通过优化中轧K5孔型,使侧压孔型K5、预切分孔型K4、切分孔型K3,四线切分轧制中最为关键的3个道次,得到合理匹配,外形尺寸满足国标与用户的要求。K5孔型通过优化设计后,提高了四切分轧制工艺工序能力,螺纹钢力学性能和使用性能得到了有效保障。     

电缆铜带剪切荷叶边缺陷的控制

文章对铜带荷叶边形成的原理进行了分析,指出剪切工艺参数影响铜带的边部质量;刀轴精度、刀具及橡胶环精度影响剪切时的水平间隙和重叠量。生产中应及时调整铜带在圆盘剪出入口的位置和铜带方向,避免荷叶边的产生。