排风扇外壳浇口位置的CAE模拟及优化

利用Moldflow软件,对采用不同浇口位置下排风扇外壳的充填过程进行了模拟。从充填时间、熔体流动前沿温度,气穴分布以及熔接痕的数量和位置等方面分析了浇口在不同位置下的塑件质量差异。通过Moldflow软件模拟发现,改变浇口位置可以有效改善气穴和熔接痕的数量及分布,从而提高了一次试模的成功率。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于CAE技术的大型模具浇口位置优化设计

针对大型模具设计中完全依赖经验风险很大的问题,介绍利用CAE软件以填充时间、充模结束时的压力分布、顶出时制品体积收缩率和沉降斑等为目标,如何优化确定大型模具的浇口位置,为该模具的设计提供准确的科学依据。     

基于CAE技术的电池盒注塑模浇口位置优化设计

以电池盒为例,通过CAE技术确定了注塑模的最佳浇口位置,优化了模具设计方案、提高了模具设计效率及缩短了模具生产周期,从而保证了产品质量;为CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用提供技术参考。     

基于CAE技术的智能电表箱注塑模浇口优化设计

根据实践经验设计的智能电表箱注塑模在试模过程中出现的银纹、成型不足等缺陷,只能通过修模来解决。因模具成本较高,为提高修模的成功率,采用CAE技术对其浇口进行成型缺陷分析与比较,优化浇口设计方案,指导成功修模,进而验证了CAE技术分析的准确度。     

基于CAE技术的磁疗仪注射模设计

利用CAE技术可在模具制造前,对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模.以医用磁疗仪后壳为研究对象,利用Moldflow软件对不同位置浇口、冷却系统进行模拟,利用分析结果解决注射模的设计及成型过程中出现的问题.     

基于CAD/CAE集成的鼠标壳体注射浇口优化设计

建立了鼠标壳体注射模浇口位置的优化模型,首先采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,使得有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,然后利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对鼠标壳体的浇位置进行了优化研究。     

CAD/CAE集成手机外壳注射浇口位置优化设计

以手机注塑模浇口位置的优化设计为例,深入地探讨了有限元模型转换代替几何模型转换的方法,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的零失真转换,利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,结合混合遗传算法,实现了浇口位置的优化.     

CAE技术在模具设计过程中的并行应用

介绍CAE技术在模具设计并行工程中应用的基本思路、设计流程和主要特点,并应用Moldtlow软件对空气取水机门盖进行CAE分析,以说明CAE技术的并行应用过程。实践证明,CAE技术的并行应用可以提高模具设计质量、缩短模具设计时间,为设计人员提供有效的技术支持,最大限度地发挥CAE的技术优势。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

基于注塑CAE的管件反变形设计

利用注塑CAE软件对聚乙烯管件进行变形分析,发现管件孔口沿熔接线方向发生椭圆形变,然后结合实测不圆度数据,确定反变形型腔尺寸,对管件模具在型腔、型芯上的分型面方向和开模方向采用不同的收缩率进行实际注射实验.结果表明,对圆筒状管件采用反变形,使其孔口不圆度有很大改善.     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

基于CAD/CAE技术的超薄手机外壳模具设计

以某品牌手机模型为例,分析了其外壳结构特征,利用Pro/E软件设计了手机外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,使用CAD/CAE技术可以大大缩短制品的开发周期,降低设计成本,优化注塑模具设计,提高企业的市场竞争力。     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于CAD/CAE技术的电器外壳注射模具设计

以电器外壳为例,介绍了应用Moldflow和UG进行注射模具设计的流程.利用Moldflow/MPI对电器外壳进行充填和冷却分析,确定模具设计所需浇注系统、冷却系统等主要设计参数.应用UG完成分型设计、侧向分型与抽芯机构设计、注射模具的三维结构设计和二维工程图的转化.     

基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析,以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。